Fachartikel

27.07.2017
erschienen in GIESSEREI Heft 7|2017

„Innovation ist ein immerwährender Prozess“

Familienunternehmer mit Leidenschaft zur Innovation: Unternehmenschef Dr. Ludger Ohm

Wer für die Zukunft vorsorgen will, muss in Innovation investieren. Kaum ein Familienunternehmer weiß das aus eigener Erfahrung besser, als Dr. Ludger Ohm. Für den Geschäftsführer der mittelständischen Gießerei Ohm & Häner, dem diesjährigen Innovationspreisträger, sind Innovationen der Motor des Betriebs.

VON GERD KRAUSE, DÜSSELDORF

Innovationen erfolgreich in eine mittelständische Gießerei wie Ohm & Häner einzuführen, setzt neben einem tiefen Verständnis für technische Prozesse solides unternehmerisches Denken voraus. Ludger Ohm hat beides von der Pike auf gelernt. „Ich habe meine Kindertage in der Lederhose im Formsand verbracht“, weiß der Firmenchef zu berichten, der mit seinem Cousin Bernd Häner, zuständig für die mechanische Bearbeitung, die Aluminiumgießerei für Sand- und Kokillenguss in zweiter Generation führt. Mit Erfolg. Für seine Verdienste um Werkstoff-, Prozess- und Produktinnovationen in der Gießereibranche wurde Dr. Ludger Ohm am 23. Juni 2017 in Berlin mit dem „Innovationspreis der Deutschen Gießerei-Industrie – Peter R. Sahm“ ausgezeichnet. Ludger Ohms Elternhaus lag direkt an der Gießerei und die wurde nicht nur der Spielplatz des angehenden Jungunternehmers. „Vater hat mich gefragt, ob ich nach der Schule ein paar Kerne schießen könnte. Mit 12 Jahren habe ich die ersten 1000 Mark verdient.“ Dass für den Jugendlichen bereits mit 16 Jahren feststand Gießereiwesen zu studieren, lag da nahe. „In Aachen, weil das am nächsten lag.“ Eine gute Wahl. Mit dem wissenschaftlichen Background so renommierter Lehrer wie der Professoren Peter R. Sahm, Siegfried Engler und Dietmar Boenisch und dem Doktortitel in der Tasche, trat Ludger Ohm 1989 in den väterlichen Betrieb ein. Die Firma war ein solide geführter, mittelständischer Betrieb mit einem von Anbeginn hohen Anteil an mechanischer Bearbeitung. Den Firmengründern war es immer wichtig, das Kapital im Unternehmen zu belassen. Es wurde zum Fundament für organisches Wachstum und Innovation. Mit Dr. Ludger Ohm begann für den klassischen, handwerklich-unternehmerisch geprägten Familienbetrieb eine neue Zeit: Ein Aufbruch zu wissenschaftlicher Betriebsführung und technischen Innovationen.

Optimierung der technischen Prozesse

Bald galt es für den frisch gebackenen Unternehmer die erste Hürde zu nehmen. Auf den deutschen Einheitsboom folgte die Krise 1992/93. „Dann ging es bergauf“ erinnert sich Ludger Ohm. Der Markt verlangte nach hochwertigem Sandguss und der Ingenieur wollte wissen, wie man die Produktion optimieren kann: „Wie kann man es auf engstem Raum schneller machen, besser machen“? Damit stand der Fokus der ersten größeren Innovation fest: Die Vorbereitung auf eine neue Formanlage. Gießerei-Ingenieur Ohm hatte sich in Aachen mit Impulstechnik beschäftigt – damals ein noch junges Verfahren. Überzeugt von den Stärken der neuen Technologie, seinem aus Aachen mitgebrachten Knowhow und seiner praktischen Erfahrung konnte Ohm die Firma Heinrich Wagner Sinto (HWS), Bad Laasphe, zur gemeinsamen Entwicklung einer Impulsformanlage überreden. Die Versuche führte der heutige HWS-Geschäftsführer Minoru Hirata durch. So wurde das sogenannte Seiatsu-Flex-Verfahren erstmalig bei HWS entwickelt. Dieses effiziente Verdichtungsverfahren, das wahlweise Luftstrom-Press-Verdichtung und Impuls-Press-Verdichtung in verschiedenen Kombinationen zulässt, gilt heute als das technologisch führende Verfahren. Die Weltpremiere der neuen Formanlage fand 1997 bei Ohm & Häner statt. Im gleichen Jahr ging die nächste Innovation in Betrieb: Eine induktive Schmelzanlage mit freistehendem Tiegel garantierte Aluminiumschmelzen von hervorragender metallurgischer Qualität und einen Legierungswechsel innerhalb von nur 30 Minuten. Firmenchef Ludger Ohm investierte weiter. Anfang des Jahrtausends kam die Simulation hinzu. „Ich habe damit relativ lange gewartet. Große Konzerne und die Eigengießereien der großen Automobilhersteller wie BMW und Mercedes hatten das schon länger, aber im Mittelstand war das absolut nicht üblich.“ Der Wettbewerb unter den Aluminiumsandgießereien kam und kommt nicht aus der Welt der Großkonzerne, sondern aus dem Mittelstand. Damals war das hauptsächlich der Nichtautomobilbereich. „So haben wir es damals geschafft, relativ weit vorne mitzuspielen. Das haben wir bis heute konsequent weiterverfolgt“, sagt Ohm. Die Entscheidung fiel seinerzeit auf die Simulationssoftware Magmasoft, damals schon in der Spitze der Marktführer. Die Simulation von Gießprozessen war in den achtziger Jahren – wie so vieles – auch eine Spezialität von Ohms akademischem Lehrer Peter R. Sahm. Aus dem Umfeld hervorgegangen ist bekanntlich auch die Gründung der Firma MAGMA des heutigen Präsidenten des Bundesverbandes der Deutschen Gießerei-Industrie e. V. (BDG), Dr. Erwin Flender.

Optimierung der betriebswirtschaftlichen Prozesse

„Das Unternehmenswachstum in den neunziger Jahren war rasant“, erinnert sich Ohm. Eine wichtige Voraussetzung, um die Anforderungen des Marktes wirtschaftlich bedienen zu können, wurde die informationstechnische Verknüpfung der Produktionsebene mit der betriebswirtschaftlichen Unternehmensebene. Ohm & Häner wechselte daher 1994/95 zu RGU in Hagen (gegründet vom ehem. Professor Heiko Pacyna, einem Pionier der rechnergestützten Arbeitsplanung), einem führenden Anbieter von auf Gießereien spezialisierten ERP-Systemen. Unter dem damaligen Refa-Ingenieur und heutigem Leiter Controlling und Prokuristen Jürgen Alfes probierte Ohm & Häner über viele Jahre neue RGU-Module aus, weit mehr als Kalkulation, Rechnungswesen und Finanzbuchhaltung. „Für uns ist heute Industrie 4.0 kein Buch mit 7 Siegeln. Wir machen das. Das verfolgen wir bis zum heutigen Tag weiter“, sagt Ohm.

Neubau der Gießerei Werk II

Mit dem Erfolg kam ein Problem: Der alte Standort in Olpe bot keine Wachstumsmöglichkeiten mehr. Der entscheidende Schritt in die Zukunft erfolgte 2008 mit dem Neubau der Gießerei Werk II in Drolshagen. Das Greenfield-Projekt war in jeder Hinsicht ein Novum – und eine Herausforderung. „Im Sandguss war seit Jahrzehnten nichts Neues mehr gebaut worden“, erinnert sich Ohm, „anders als im Druckguss hatte kein Ingenieurbüro Erfahrung im Sandguss.“ In die neue Vorzeige-Gießerei sollte alles einfließen, was Ludger Ohm an technischer und betriebswirtschaftlicher Erfahrung erworben hatte. Sämtliche betrieblichen Abläufe wurden daher unter die Lupe genommen und auf den Prüfstand gestellt. Der Firmenchef setzte sich mit dem Controller Alfes zusammen und musste feststellen, dass in seinem Unternehmen 20 bis 30 % der Mitarbeiter mit Transportvorgängen, mit suchen, holen und wegräumen beschäftigt waren. Damit waren die Vorgaben für das neue Werk klar: „Verschwendung von Sand, Verschwendung von Arbeitsleistung, Verschwendung von Zeit durch schlechte Prozesse, durch falsche Aneinanderkettung, das müssen wir alles eliminieren“, sagt Ohm. „Die zweite Erkenntnis war, auch unter dem Eindruck der Konjunktur, dass wir eine schnelle Formanlage brauchen, um das Maximale herausholen und kostengünstiger sein zu können.“ Als strategisches Ziel wurde festgelegt: Anwendung von Großserientechnologie auf kleinere und mittlere Serien. Die Formanlage wurde mit maximaler Geschwindigkeit ausgelegt, das sind bis zu 250 Formen die Stunde, also etwa alle 15 Sekunden eine Form. Gleichzeitig sollten auch Kunden mit kleineren Losgrößen, mit 30 oder 50 oder 100 Stück bedient werden. „Wenn die Teile auf die Anlage passen, darf es nicht an der Losgröße scheitern“, fordert Ohm.

Permanente Investition

Kaum war das neue Werk errichtet, stand die größte Herausforderung bevor: Der Ausbruch der Weltwirtschaftskrise bescherte Ohm & Häner 2009 einen Umsatzeinbruch um 42 %. „Unser Geschäft war durch traditionelles Supply-Chain-Management gekennzeichnet, was vielfach eben bedeutete, Ware zu horten, um stets lieferfähig zu sein. Viele unserer Kunden haben die Krise falsch eingeschätzt – wir auch. Die Lagerbestände waren viel zu hoch, dadurch war der Absatzeinbruch katastrophal und es hat zweieinhalb Jahre gedauert, bis die Umsätze des Jahres 2008 wieder erreicht waren.“ Ein weiterer wunder Punkt sei gewesen, dass der Automobilanteil damals weit unter 5 % lag. „Was wir heute wissen aber damals nicht so auf dem Schirm hatten war, dass wir auch im Automobilzulieferergeschäft eher von den kleineren Serien leben, von den Nutzfahrzeugen und Derivaten von Motoren von Sportwagenherstellern wie AMG, Porsche, Audi, die heute zu unseren Kunden zählen“. Heute liegt der Automobilanteil einschließlich Nutzfahrzeugen bei rund 40 %. Im Pkw-Bereich 30 %, bei den Nutzfahrzeugen 10 % (Daimler, MAN, Liebherr und DAF). Den Löwenanteil machen mit 60 % aber die nichtautomobilen Kunden aus, im Maschinenbau, in der Apparate- und Geräteindustrie, der Kupplungstechnik, dem Schienenfahrzeugbau und einer ganzen Reihe weiterer innovativer Gussverbraucher. Der 2008 neu eingestellte Werksleiter Dr. Georg Dieckhues, ein Vertrauter Ohms seit gemeinsamen Studientagen, ließ sich mit seinen Leuten nicht aus der Ruhe bringen. Mit kühlem Kopf verfolgte der Gießerei-Ingenieur die Umsetzung der Investitionsvorhaben weiter. Die vollautomatisierte Schmelzanalytik ging noch 2008 in Betrieb. Eine umwelt- und ressourcenschonende Methode der Grünsandaufbereitung wurde vom Umweltbundesamt als vorbildlich herausgestellt und mit einem Umweltpreis ausgezeichnet. Mit dem Anlagenbauer Eirich gewann die Gießerei einen Partner, der Willens und in der Lage war, ein Neubauprojekt im Alu-Sandguss zu begleiten. „Wir haben gemeinsam den Stand unserer Technik analysiert, was die Ressourcen belastet, wo wir zu viel Sand verlieren und in die Deponierung weggeben müssen“, erinnert sich Ohm. Diese enge und vertrauensvolle Zusammenarbeit mit Anlagenbauern wird bei Ohm & Häner traditionell groß geschrieben. Ohm & Häner hat die Krise gut überstanden. Viele andere Unternehmen nicht. Darauf angesprochen, muss Familienunternehmer Ludger Ohm nicht lange überlegen: „Als mittelständischer Unternehmer müssen Sie das Kapital in der Firma lassen. Man möchte ordentlich verdienen, aber man darf da nicht zu sehr am Kapitalstock herumschrauben.“ Man muss, das hat Ohm schon von den Gründervätern seines Unternehmens gelernt, das Kapital reinvestieren. „Und das ist ein immerwährender Prozess, der nie aufhört. Das kann ich all denen Sagen, die glauben man hätte es irgendwann geschafft und könnte mal für fünf oder zehn Jahre zurückschalten und die Gewinne aus dem Unternehmen abfließen lassen für anderes, für private Dinge, für Investitionen in Immobilien oder – noch viel schlimmer – Investitionen an der Börse. Das machen wir nicht.“

Bereit für Industrie 4.0

Parallel zu den technischen Innovationen – 2015 folgte ein weiterer Höhepunkt mit der Installation der weltweit ersten und CT-fähigen Toploader-Röntgen-Kabine für bis zu 1,25 Tonnen schwere Gussteile mit Kranbeschickung – setzte Ohm & Häner die Mitte der neunziger Jahre begonnene Optimierung der betriebswirtschaftlichen Abläufe fort. So beispielsweise ab 2009 mit der Mensch-Maschine-Kommunikationsplattform AutoEDA (Automated Event-Driven-Architecture), die heute als klassischer Baustein für eine Industrie 4.0-Umgebung angesehen werden kann. „Es ging damals darum, eine Produktionsinfrastruktur zu schaffen, die schon für das Industrie 4.0-Denken vorbereitet ist“, erläutert Werksleiter Georg Dieckhues. „Das setzt voraus, das alle Maschinen und Anlagen im Betrieb mit offenen Schnittstellen ausgestattet sind.“ Dadurch, dass das neue Werk auf der grünen Wiese errichtet wurde, konnte Ohm & Häner den Maschinen- und Anlagenherstellern eine bestimmte Schnittstellenauslegung in den Steuerungen vorgeben. „Das hat es uns ermöglicht, dieses Kommunikationsnetzwerk aufzubauen“, sagt Dieckhues. „Wir haben das vorhandene ERP-System, mit dem die Geschäftsprozesse verwaltet und gesteuert werden und die Produktionsprozesse auf der Shopfloor-Ebene miteinander verknüpft.“ Kein triviales Unterfangen. „Normalerweise haben die Geschäftsprozesse, die in der Verwaltung ablaufen, einen anderen Zeithorizont als die Produktionsprozesse. Geschäftsprozesse laufen in Tagen und Wochen und Monaten, so, wie die Aufträge geplant werden müssen. Die realen Produktionsprozesse laufen aber in Minuten, Sekunden oder Millisekunden ab, also in einer anderen zeitlichen Dimension“, erläutert Dieckhues. „Diese temporale Lücke zu überspringen und die Maschinenwelt mit der Planungswelt unmittelbar zu verknüpfen, das ist die grundsätzliche Innovation, die wir hier eingebracht haben.“ Wenn beispielsweise die Gießmaschine vor einem Formkasten steht, bekommt sie in Echtzeit die relevanten Informationen, was in dem Kasten abgeformt und nun abzugießen ist. Zeitgleich wird im ERP-System abgefragt, welche SOLL-Parameter vorgegeben sind, also Vorgaben wie Temperatur, Werkstoff und metallurgischer Zustand. Bleibt dieses Matching durch einen Fehler im Prozess aus, wird die Fertigung angehalten und die Abweichung visualisiert. „Wir versuchen mit diesem Ansatz u. a. den Ausschuss in verschiedenen Stadien der Fertigung zu vermeiden, bevor er entsteht, um nicht erst hinterher analysieren zu müssen, was zu dem Ausschuss geführt hat.“ Es geht noch weiter. Dass der Kunde selbst irgendwann durch Einsicht in den Geschäftsprozess auf den Produktionsprozess einwirken kann, ist zwar noch nicht realisiert, aber in der weiteren Ausbau-Planung bereits mitberücksichtigt. Noch einen weiteren Aspekt hat die Vernetzung von Shopfloor und Büro. Erfahrene Former und Putzer, die ihr Handwerk gelernt haben, sind rar geworden. Heute muss auch ein Mitarbeiter mit eingeschränkten Fähigkeiten die Arbeit durchführen können. Dabei hilft die Visualisierung durch sogenannte Arbeits-Prozess-Informationen (API) am Arbeitsplatz. Beim An- und Abmelden eines jeden Arbeitsganges werden die Mitarbeiter mit Bildinformationen unterstützt. So bringen diese API auch Leseunkundigen die stets aktuellsten und wichtigsten Basisinformationen auf Knopfdruck. Als klaren Trend für die Zukunft sieht Geschäftsführer Ohm ein zunehmendes Warenhausprinzip wie im Online-Handel: Alles muss jederzeit verfügbar sein und alles möglichst sofort. Werksleiter Dieckhues erwartet, dass sich „auch in der Industrie dieses Denken durchsetzen wird und Forderungen aufgestellt werden, die heute für die Verbraucher im Online-Handel selbstverständlich sind.“ Heute gibt es bei Ohm & Häner keine Anfragen mehr, die länger als eine Woche liegen bleiben. Die Kunden schicken eine E-Mail und erwarten schnell einen Richtpreis. Dann muss man umgehend reagieren, muss die Daten lesen und verarbeiten können. „Wir gehen dann häufig direkt in den CAE-Prozess rein, machen eine Schnellsimulation mit einem Aufwand von 30 Minuten bis 2 Stunden, mit der wir das Projekt schon einmal umschreiben. Und das ist vielfach schon der Schlüssel zum Erfolg und Erhalt des Auftrags“, erläutert Ohm. „Heute wickeln wir etwa 50 Prozent der Umsätze mit EDI-Schnittstellen oder Plattformen ab, mit denen die Kunden über Nacht ihren Bedarf mitteilen. Mit der Produktion fangen wir nicht erst dann an, wenn der Bedarf gemeldet wird, sondern beginnen im Grunde auf den Forecast hin bereits eine Fließfertigung, wobei wir dann schon 50 oder sogar 70 Prozent der Wertschöpfung in das Produkt reingesteckt haben.“ Ein ganz wichtiger Punkt, wie Geschäftsführer Ohm hervorhebt: „Wir müssen dadurch allerdings immer mehr Kapital in der Firma drin lassen, um diese Vorfinanzierung zu schaffen.“

Formlinie 3: Investition in die Zukunft

Mit dem Bau von Werk II in 2008 hatte Ohm in doppelter Weise für die Zukunft vorgesorgt. Nicht nur die Gießerei mit der vollautomatischen Formanlage ist Stand der Technik, die seinerzeit großzügig bemessene Hallengröße lässt auch Raum für weitere Investitionen. „Wir sind in den Planungen für eine dritte Formlinie“, sagt Ohm. Die Investition wird zwischen 8 und 10 Mio. € liegen, „für unsere Firmengröße schon ein riesen Batzen“, wie Ohm versichert. Geplante Inbetriebnahme ist im Herbst 2018 - wenn die Konjunktur so bleibt, wie Ohm hinzufügt. Vorgesehen ist eine Anlage mit einem deutlich größeren Kasten und einer hybriden Ausführung: „Wir wollen zwei verschiedene Oberkästen einsetzen um dort mit größtmöglicher Flexibilität dann auch größere Gussteile oder ganz flache Bauteile herstellen zu können. Ich denke da auch an Batteriegehäuse für E-Fahrzeuge oder Fahrwerksteile für kleine Serien im Luxusfahrzeugbereich, die wir im Sandguss abdecken könnten.“ Eine weitere Investition ist im Bereich der Logistik geplant, einem Geschäftsbereich mit stetig wachsenden Anforderungen. Das Motto für die Zukunft hat Firmenchef Ohm schon parat: „Die Philosophie ist nur das zu produzieren im Sandguss, wie später in der mechanischen Bearbeitung nur das fertig zu stellen, was in wenigen Stunden oder Tagen verkauft werden kann. Daraufhin wird sich unser gesamtes Supply-Chain Management ausrichten müssen.“

www.ohmundhaener.de