2.02.2018

„Wir wollen der Gießereibranche eine innovative Gesamtlösung anbieten.“

"Die Anorganik steckt noch in den Kinderschuhen, aber das ist der Bereich, der am stärksten wächst." (Foto: Ulrich Zillmann)

Dipl.-Ing. Amine Serghini ist Mitglied der Geschäftsleitung von Hüttenes Albertus (HA) und dort verantwortlich für Global Sales and Marketing. Im Interview spricht er über das neue Forschungs- und Entwicklungszentrum in Hannover und das Center of Competence in Baddeckenstedt. Im Fokus des Gesprächs stehen außerdem Zukunftsfragen wie die Entwicklung der Anorganik, Additive Fertigung, E-Mobilität und die weltweite Entwicklung von HA.

Herr Serghini, in Hannover haben Sie ein neues Forschungs- und Entwicklungszentrum (FuE) und in Baddeckenstedt das HA Center of Competence (CoC) eröffnet. Was bedeuten die beiden Investitionen für die strategische Ausrichtung des Unternehmens?
Das FuE-Zentrum und das CoC sind zwei wichtige Bausteine zur Vervollständigung unserer Strategie. Wir wollen die Kundennähe noch weiter verbessern. Wir wollen nicht nur Produkte verkaufen, sondern der Gießereibranche eine innovative Gesamtlösung einschließlich Dienstleistungen anbieten.

Forschung und Entwicklung in Hannover wird ergänzt um ein Kompetenzzentrum mit Gießereitechnikum. Was ist die konkrete Aufgabe des CoC?
Das CoC ist eine Art Kooperations-Plattform, um Lösungen schnell und effektiv auf den Markt zu bringen. Wir als Gießereichemiehersteller sind das Bindeglied zwischen der Gießerei mit ihren Anforderungen an das Gussteil und dem Maschinenhersteller mit seinen technischen Möglichkeiten. In der Vergangenheit war es häufig so, dass der Kunde für ein neues Produkt zuerst mit dem Maschinenhersteller gemeinsam ein neues Liniendesign erstellt hat. Erst nach dem Aufbau der neuen Anlage kam dann der Gießer zu HA und suchte die richtigen chemischen Produkte, um das Gussteil herzustellen. Oftmals war das zu spät, um dem Kunden sofort eine auf seinen Prozess bzw. sein Gussteil abgestimmte Lösung zu liefern, die ja dann auch noch freigefahren werden muss. Dadurch ging wertvolle Zeit verloren. Durch die frühzeitige Zusammenarbeit bei der Produkt- und Prozessentwicklung mit der Gießerei, dem Maschinenhersteller und weiteren Partnern wollen wir den Zeitbedarf für diese Phase verkürzen.

Wie geht das in der Praxis vor sich?
Der Kunde kommt mit seinem Anliegen zum CoC und trifft dort auf ein Konsortium unterschiedlicher Partner, die gleichzeitig an dem Thema arbeiten und nicht wie bisher sequenziell. Wenn erforderlich, arbeiten im CoC auch Institute und Universitäten mit. In unserem CoC (s. Kasten) können wir gießen, Kerne schießen und Formen bauen. Dort können wir neue Verfahren und Produkte vor ihrem Einsatz umfassend testen und optimieren. Dies hilft uns, Produkte für unsere Kunden schneller und gezielter bis zur Marktreife zu entwickeln und erfolgreich in den Gießereien einzuführen.

Verändert sich in Ihrer Strategie dadurch das Verhältnis von Produkten zu Dienstleistungen? 
Wir sind weiterhin Chemikalienhersteller, aber Dienstleistungen nehmen klar zu. Nehmen wir als Beispiel den Bereich der Automobilindustrie. Bei der Einführung neuer Produkte wie einem neuen Zylinderkopf oder einem neuen Motorblock gibt es in der Prototypen-Phase immer einen Engpass, weil man auf die ausgelasteten Anlagen der Motorengießerei zurückgreifen muss. Wir bieten den Kunden an, das komplette Prototyping bei uns im CoC durchzuführen. Wir haben jede Möglichkeit, Kerne und Formen herzustellen und alle Metalle zu gießen. Von daher können wir nicht nur das Prototyping von der Kernherstellung bis hin zum Abguss übernehmen, sondern auch weitere Dienstleistungen, die dann von der Gießerei ausgelagert werden können. Wir wollen als verlängerter Arm der Gießerei agieren und alles anbieten, was eine Gießerei mitten im Serienbetrieb intern nur schwierig umsetzen kann.

Als Chemikalienhersteller mit klarem Fokus auf die Gießereien auch in Zukunft?
Ja. Wir sind zu 100 % auf Gießereichemie fokussiert mit weltweitem Vertrieb und haben uns in den letzten Jahren von einigen Bereichen außerhalb des Gießereigeschäfts getrennt.

Forschung und Entwicklung betreiben Sie sowohl auf dem Gebiet anorganischer wie organischer Bindersysteme. Wie verläuft hier die Entwicklung?
Das neue Forschungszentrum in Hannover wird den Innovationsgrad deutlich steigern, indem wir unsere Forscher zusammenbringen. Früher war FuE in zwei Bereiche untergliedert. Alle Organikaktivitäten fanden in Düsseldorf statt, anorganische Bindersysteme und Schlichten wurden in Hannover entwickelt. In Zukunft wollen wir den Anteil anorganischer Produkte deutlich erhöhen. Auch bei den organischen Produkten wollen wir den organischen Anteil weiter reduzieren und dafür den anorganischen Anteil erhöhen. Die Forscher für Organik und Anorganik sollen sich gegenseitig inspirieren.

Haben Sie ein Beispiel?
Wir haben schon vor Jahren angefangen, immer mehr anorganische Komponenten in die organische Chemie einzubringen, wie im Beispiel der Sipurid Cold-Box-Systeme. In Zukunft wollen wir diesen Ansatz weiter verfolgen. Die Strategie von HA ist es, auch die Entwicklung umweltschonender organischer Binder voranzutreiben und keinesfalls der Organik den Rücken zu kehren.

Wie hoch ist der Umsatzanteil Anorganik?
Momentan liegt der Anorganikbereich noch bei etwa 8 % vom Gesamtumsatz. Die Anorganik steckt noch in den Kinderschuhen. Aber das ist der Bereich, der am stärksten wächst. Anorganik wird im Produktportfolio noch deutlich über 20-25 % in den nächsten Jahren wachsen.

Wann kommt die Anorganik für den Eisenguss?
Wir sind sehr nah an einer Lösung, die wir dem Markt präsentieren werden. Die ersten Ergebnisse für die Serienproduktion sind sehr vielversprechend. Wir denken, dass wir 2019 ein Produkt vorstellen können.

Sie vertreiben aber auch organische Binder mit anorganischen Anteilen?
Das ist richtig. Wir implementieren in der organischen molekularen Struktur auch anorganische Komponenten, um das Umweltverhalten zu verbessern, aber auch um andere technische Vorteile zu gewinnen.

Haben organische Binder eine Zukunft oder werden diese eines Tages durch anorganische Produkte ersetzt werden?
Das ist eine sehr schwierige Frage. Prinzipiell haben organische Binder sehr viele Vorteile. Der Nachteil liegt in der Umweltbelastung. Daher ist eine unserer Anstrengungen schon jetzt und in der Zukunft, diese Produkte so umweltverträglich wie möglich zu machen. Wir werden die Emissionen bei organischen Bindern nie auf Null bringen, aber wir können sie deutlich reduzieren. Wenn wir das schaffen, dann haben die organischen Binder auch in Zukunft ihre Daseinsberechtigung. Die Organik komplett durch Anorganik zu ersetzen, nicht nur in Deutschland, sondern global, würde außerdem aus heutiger Sicht allein schon aufgrund begrenzter Rohstoffvorkommen an Grenzen stoßen. Die Verfügbarkeit ist nicht gegeben, um komplett auf Anorganik umzustellen. Wir wollen der Gießereibranche ihre Effizienz erhalten und müssen die Kosten im Rahmen halten. Das gelingt, indem wir die organischen Binder in Richtung Anorganik weiterentwickeln.

Können Sie dies konkretisieren?
Gerne. Es ist bekannt, dass die anorganischen Binder in der Kernmacherei heute heiße Kernwerkzeuge benötigen. Das ist von der energetischen Bilanz negativ gegenüber organischen Cold-Box-Verfahren. Wenn es uns gelingt – und es sieht danach aus – Cold-Box-Systeme umweltverträglicher zu machen, dann wird das Cold-Box-Verfahren auch auf längere Sicht Bestand haben. Das Cold-Box-Verfahren hat definitiv seine Vorteile, gerade auch im Eisengussbereich und hat sich in der Automobilindustrie eindeutig etabliert. Das dürfte auch langfristig so bleiben, es sei denn, die Regulierungen werden deutlich verschärft.

Welches Verfahren ist stärkster Angreifer der Cold-Box?
Sicherlich ist die Anorganik ein Verfahren, das Cold-Box angreift. Wenn ich unsere Vertriebszahlen anschaue, dann hat die Anorganik gegenüber Cold-Box im Aluminiumbereich Boden gutgemacht. Im Eisenbereich dominiert Cold-Box mit einem sehr guten Wachstum, Jahr für Jahr werden die Abnahmemengen größer. Das Cold-Box-Verfahren verdrängt sogar andere organische Kernherstellungsverfahren. So wird etwa das Maskenformverfahren zunehmend ersetzt durch Cold-Box. Ähnliches gilt auch für andere Verfahren: Selbst größere voluminöse Kerne werden heutzutage immer häufiger geschossen statt nach dem Furanharzverfahren gestampft. Insofern sehen wir für Cold-Box durchaus erfolgreiche Zukunftsaussichten.

Ist Elektromobilität für Sie ein Thema? Welche Auswirkungen hat das für Sie als Gießereizulieferer?
Wenn wir über Elektromobilität sprechen, dann sprechen wir über reine E-Fahrzeuge sowie über Hybridfahrzeuge. Verbrennungsmotoren wird es weiterhin geben, auch in vielen asiatischen Ländern. Wir gehen davon aus, dass der Autoabsatz weiter wachsen wird und der Anteil an Verbrennungsmotoren einschließlich Hybrid bis 2025 ebenfalls zulegen wird. Auch die Verbrennungsmotoren werden sich in Zukunft verändern. Der Guss wird deutlich komplizierter, weil man ja weiterhin die Reduktion von CO2 und anderen Schadstoffen erreichen möchte.

 Eine Chance für Guss?
Das bedeutet für die Gießereien eine Herausforderung und für das Cold-Box-Verfahren eine große Chance. Es werden künftig mehr komplexe, filigrane Kerne hergestellt und zu Paketen zusammengefügt. Eine starke Domäne des Cold-Box-Verfahrens. Die Art und Weise, wie man bestimmte Gussteile herstellt, wird sich verändern. Dafür benötigt man dann auch besondere Bindemittel.

Cold-Box bleibt bei Hybridantrieben und Verbrennungsmotoren also ein wichtiges Verfahren...
Absolut. Denn Guss bleibt Bestandteil des Motors. Ob das ein Turbolader ist, ein Motorblock oder ein Zylinderkopf. Das sind alles Teile, die weiterhin im Sandguss hergestellt werden. Wenn die Gussteile noch komplexer werden, dann wandern sie von Druckguss in Richtung Sandguss. Da sehen wir einen klaren Trend. Bei höherer Komplexität ist der Guss manchmal einfacher unter Einsatz des Cold-Box-Verfahrens hergestellt. Aber Cold-Box-Bindemittel müssen bestimmte Auflagen erfüllen. Sowohl technisch als auch umweltbezogen müssen die Bindemittel ein deutlich besseres Ergebnis erzielen als die heutigen Systeme. An beiden Herausforderungen arbeiten wir momentan intensiv. In ein bis zwei Jahren werden wir dem Markt Lösungen anbieten, die auch diese neuen Rahmenbedingungen erfüllen können.

Stellt E-Mobilität besondere Anforderungen an die Gießereichemie?
Nein, für die Herstellung von Gussteilen hängt das allein von den Verfahren ab, die man verwendet. Aber im Auto gibt es neben dem Powertrain-Bereich, der mit der E-Mobilität möglicherweise kleiner wird, immer mehr Druckgussteile in Karosserie und Fahrwerk. Auch diese Bereiche bedient HA seit einigen Jahren und auch da sehen wir Chancen für leistungsstarke, also die Produktivität steigernde und umweltfreundliche Produkte.

Wie entwickelt sich der Bereich Schlichten? Wann kommt das schlichtelose Gießen?
Im Eisenguss gibt es seit Jahren Anstrengungen, auf das Schlichten zu verzichten. Es gelingt zum Teil – das ist abhängig von der Metallurgie und der Geometrie des Gussteils –, aber in vielen Fällen ist der Verzicht auf das Schlichten nicht möglich. Der Bereich der Schlichten wird sogar wachsen in der nächsten Zukunft.

Was sind die Treiber?
Nehmen wir nur die neuen Technologien wie den 3-D-Druck zur Kernherstellung. Der 3-D-Druck erlaubt eine enorme Geometriefreiheit, hat aber den Nachteil, dass die Verdichtung nicht mit einem geschossenen Kern vergleichbar ist. Um die geforderte Oberflächengüte zu erreichen, benötigt man einen Überzugsstoff, um die beim Drucken entstehende Unebenheit zu glätten. Wir sind dabei, speziell auf den 3-D-Druck abgestimmte Schlichten zu entwickeln, denn es funktioniert nicht jede Schlichte bei dem Verfahren. Das ist ein Markt mit Zukunft.

Und im Eisenguss?
Im Bereich Eisen- und Stahlguss, auch wenn die Anorganik Einzug in diese Bereiche findet, ist das Schlichten notwendig. Es ist uns darüber hinaus gelungen, anorganische Systeme, die in der Regel sehr sensibel gegenüber Wasser sind, und Schlichten so zu modifizieren, dass ein Auftrag von Wasserschlichten ohne Schädigung möglich ist. Wir arbeiten kontinuierlich daran, dass die eingesetzten Bindersysteme und die dazu passenden Überzugstoffe harmonieren, um bestimmte Gussfehler im Eisen- und Stahlbereich zu verhindern.

Schlichten bleiben ein FuE-Thema?
Wir haben sogar unsere Ressourcen erweitert und beschäftigen zusätzliche Forscher im Bereich Schlichte. Wissenschaftler, die nichts anderes machen, als Schlichten für die Bereiche Anorganik und 3-D-Druck weiterzuentwickeln. Wir sind überzeugt, dass Schlichten auch in Zukunft einen wachsenden Markt darstellen werden.

Sie haben additive Fertigung angesprochen. Ein Motorenwerk, das mehr als eine Million Motoren im Jahr gießt, benötigt eine wirtschaftliche Kernfertigung. Wird 3-D-Druck Kernschießmaschinen jemals ersetzen können?
Kurz- und mittelfristig sicher noch nicht. Die Druckzeiten sind noch zu lang. Aber es findet eine enorme Entwicklung statt. In den letzten fünf Jahren ist das Vierfache der Geschwindigkeit erreicht worden. Tendenz ist weiterhin, dass man mit höherer Geschwindigkeit etwas erreichen kann. Sicher ist, dass der 3-D-Druck eine maximale Geometriefreiheit erlaubt. Kerne, die man aufgrund ihrer Geometrie nicht schießen kann, wird man in Zukunft additiv fertigen. Die einfacheren Kerne werden weiterhin kostengünstig geschossen. In Zukunft erwarten wir eine Kombination beider Verfahren: Eine Kernmacherei wird nicht ausschließlich 3-D-Drucker oder Kernschießmaschinen haben, sondern eine Kombination von beidem einsetzen.

Sind das Anforderungen aus der Industrie, die an Sie herangetragen werden?
Sicherlich. Beim Thema 3-D-Druck haben wir ebenfalls Ressourcen für die Entwicklung von Additiven für das Drucken von Kernen aufgebaut. Neue Verfahren, neue Produkte: Wir spüren den Innovationsdruck auch von der Kundenseite her. Schon heute lassen sich komplette Kernpakete mit 20 Kernen drucken, wobei man Kerne und Formen nicht mehr in jedem Fall klar auseinanderhalten kann. Wir werden angesprochen, wie man diese neue Technologie vorantreiben kann. Die Industrie will das auf jeden Fall nutzen, sieht aber heute noch gewisse Grenzen.

Was genau ist dabei die Aufgabe von HA?
Unsere Aufgabe sehen wir darin, die richtigen Produkte für die verschiedenen Metalle zu entwickeln, um das Drucken von Kernen voranzutreiben. Denn es ist nicht nur das Drucken, es geht auch um die thermische Stabilität eines solchen Kerns beim Gießen, bis hin zum Entkernen. Es hilft nicht, wenn ich einen schön gedruckten Kern habe, den ich aber nicht mehr aus dem Gussteil rausbekomme. Nach dem Abgießen muss auch bei dem filigransten Teil der Sand aus der engsten Ecke heraus. Und das ist die schwierige Aufgabe, die wir versuchen durch Neuentwicklungen zu lösen.

Arbeiten Sie bei additiver Fertigung mit Maschinenherstellern und Gießern zusammen?
Wir arbeiten mit Universitäten und Instituten in dieser Richtung zusammen und auch mit Gießereien und Maschinenherstellern. Hersteller von 3-D-Druckern wie voxeljet und ExOne sind unsere Kunden. Wir beliefern sie mit den entsprechenden Produkten und wir arbeiten auch gemeinsam an Lösungen für die Gießerei-Industrie.

Hüttenes-Albertus ist global aufgestellt. Woher kommt die stärkste Nachfrage?
HA hat sich sehr gut etabliert in Europa und hält auch in den USA eine sehr gute Position. Ein großes Wachstumspotenzial haben wir definitiv in Asien und hier speziell in China, dem am schnellsten wachsenden Markt. In China wachsen wir jährlich zweistellig. Aber auch Indien, die Türkei und Russland sind Märkte, wo wir einen guten „Footprint“ haben.

Was treibt in China die Nachfrage?
Die Automobilindustrie, aber auch der Maschinenbau ist in der Gießereibranche ein Treiber. Wenn wir über Hydraulikguss reden, dann haben wir in China jährlich fünf bis zehn neue Kunden. In Europa schrumpft Hydraulikguss weiterhin, bis auf Spezialitäten. Der einfache Guss geht nach China. Dort entstehen in diesem Bereich auch immer mehr Gießereien.

Spielt Anorganik dort eine Rolle?
Anorganik spielt in China eine immer wichtigere Rolle. Im Laufe des nächsten Jahres wird unsere Absatzmenge für Anorganik in China größer werden als in Europa. China ist ein Land mit einer enormen Entwicklungsgeschwindigkeit. Die Umsetzung bestimmter Regulierungen erfolgt nicht in Jahren, sondern binnen eines Jahres. Einige unserer Kunden waren bereits gezwungen, aus Umweltgründen auf Anorganik umzustellen. Im Bereich Aluminiumguss für die Automobilindustrie entstehen immer mehr neue Fertigungslinien, die alle in Richtung Anorganik eingestellt sind, um die Umweltauflagen zu erfüllen. Aber auch das Cold-Box-Verfahren ist ein wachsendes Verfahren in diesem Land und ersetzt zunehmend das heute in China bislang vorherrschende Maskenformverfahren.

Stellen Sie chemische Gießereiprodukte auch für lokale Märkte her? Besonders hochwertige Angebote für den deutschen Markt oder die Automobilindustrie, einfachere Produkte für den asiatischen Markt?
Nun, früher benötigten westeuropäische Gießereien eine höhere Performance als asiatische. Ich sage bewusst Performance und nicht Qualität, denn die Qualität muss bei allen unseren Produkten stimmen. Mittlerweile ist es so, dass wir auch in China sowohl Kunden haben, die sogar höhere Anforderungen haben und eine noch größere Performance verlangen als bei uns, als auch Kunden, die nur Low-Performance-Produkte benötigen. Unsere Strategie ist, unseren Kunden immer genau die Lösung zu bieten, die ihren Bedürfnissen entspricht und ihnen einen Mehrwert, etwa in puncto Effizienzsteigerung, bringt. Daher fertigen wir nicht überall die gleichen Produkte, sondern wir haben marktspezifische Produkte, die wir z.B. nur in China für die dortigen Kunden herstellen.

Wie werden Sie in Zukunft Wachstum generieren? Organisch oder durch Zukauf?
Die Entwicklung von HA in den letzten Jahren war so, das Wachstum nicht nur organisch, sondern auch anorganisch durch M&A erfolgt ist. HA als Familienunternehmen hatte weltweit sehr viele Joint-Ventures mit anderen Familienunternehmen und unsere Philosophie ist es, letztendlich auch die Mehrheit an diesen JVs in diesen Ländern zu bekommen. Was uns ja auch gelungen ist. So haben wir im letzten Jahrzehnt die Mehrheiten an den JVs in der Türkei, Spanien, Korea und Italien übernommen. Der größte Brocken war aber die Übernahme der restlichen 50 % von unserem Joint-Venture in Amerika im Mai 2016. Es wird auch in Zukunft weitere M&A-Projekte geben. Ein wichtiger Teil unseres Wachstums wird aber auch organisch stattfinden.

Durch neue Produkte?
Durch die Einführung neuer Verfahren und neuer leistungsstarker Produkte für die spezifischen Märkte. Denn wir orientieren uns, wie bereits gesagt, an den Bedürfnissen unserer Kunden und entwickeln Lösungen, die ihnen helfen, Prozesse zu verbessern und die Produktivität zu steigern. Insbesondere im chinesischen Markt erwarten wir ein deutliches Wachstum. Aber auch im südostasiatischen Raum, der für uns ebenfalls eine zukunftsweisende Region ist.

Nächstes Jahr ist GIFA-Jahr. Was wird es von HA zur GIFA 2019 Neues geben?
Keine Revolution, aber eine Evolution mit vielversprechenden neuen Lösungen. Wir wollen nicht nur einzelne Produkte, sondern vor allem aufeinander abgestimmte Komplettlösungen für die Gießerei-Industrie anbieten. Wir werden mindestens zwei neue Lösungen vorstellen, welche die Gießerei-Industrie positiv und nachhaltig beeinflussen werden.

Letzte Frage: Wo steht HA heute und wo in 10 Jahren?
Heute ist HA im europäischen Markt sicherlich eines der führenden Gießereichemieunternehmen. Auch in Nordamerika haben wir eine sehr gute Position. In Asien sehen wir in einigen Gießereimärkten noch enormes Entwicklungspotenzial. Dort sind die beiden Buchstaben „HA“ nicht immer so bekannt, wie wir uns das wünschen. Das wird sich in 10 Jahren sicherlich geändert haben. Aber eines ist sicher: Wir sind und bleiben ein Familienunternehmen. Dahinter stehen unsere Eigentümer. Unser Credo „HA family“ ist nicht nur ein Slogan. Unsere Mitarbeiter und Partner in der globalen HA-Welt leben und erleben das jeden Tag. Ihre Motivation beruht darauf und sie arbeiten tagtäglich leidenschaftlich daran, die Zukunft und das Wachstum unseres Unternehmens mitzugestalten.

Das Interview mit Amine Serghini führte Gerd Krause, Düsseldorf.

www.huettenes-albertus.com

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