5.09.2017
erschienen in GIESSEREI Heft 9/2017

„Wir brauchen Menschen, die quer und offen denken!“

Prof. Dierk Hartmann ist seit gut zwölf Jahren Professor an der HS Kempten im Allgäu. Dem aus der Eifel stammende Absolvent der RWTH Aachen untersteht das Labor für Werkstofftechnik und Betriebsfestigkeit der Hochschule.

Im Interview mit der GIESSEREI spricht Prof. Dierk Hartmann, Leiter der gießereitechnischen Lehre an der HS Kempten, über das Studium an seiner Hochschule, Industrie 4.0, die Zukunft der Gießereitechnik sowie die vor einigen Jahren gegründete Akademische Interessengemeinschaft Gießereitechnik (akaGuss).

An der HS Kempten wird Gießereitechnik gelehrt. Wie sieht das Angebot genau aus und wie viele Studierende unterrichten Sie?
An der Hochschule Kempten wird Gießereitechnik in den Bachelor- und Masterstudiengängen des Maschinenbaus und im Rahmen des Studiums zum Wirtschaftsingenieur Maschinenbau unterrichtet. Zurzeit sind 30 Master-Studierende im Studiengang Fertigungs- und Werkstofftechnik eingeschrieben, in dessen Rahmen vier Stunden in der Woche Gießereitechnik vermittelt werden. Zusätzlich erhalten die Studierenden im Rahmen von Projektarbeiten konkreten praktischen Einblick in aktuelle gießereitechnische Fragestellungen. Auch im Masterstudiengang Produktentwicklung werden gießereitechnischen Kenntnisse vor allem für die Bedürfnisse von Konstrukteuren vermittelt. Bei den Wirtschaftsingenieuren gibt es einen entsprechenden Masterstudiengang, mit dem wir auch gute Erfahrungen hinsichtlich gießereitechnisch orientierten Abschlussarbeiten machen. Im Rahmen von Forschungs- und Entwicklungsprojekten beschäftigen wir auch Absolventen anderer Disziplinen: Von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt wird ein Projekt zum Thema Energie- und Ressourceneffizienz in Eisengießereien gefördert, in dem wir mit einem Wirtschaftsinformatiker beste Erfahrungen mit entsprechender Software- und Applikationsentwicklung machen. (mehr hierzu in GIESSEREI 104, [Nr. 8], S. 12). Derartige Lösungen sind innovative Bausteine unserer Forschung im Bereich Fertigungs- und Automatisierungstechnik, in dem wir für Gießereien Themen wie Prozessdatenerfassung, Datenstrukturierung und Datenanalyse entwickeln. In einem anderen Projekt arbeiten wird daran, solche Prozessdatenanalysen für konkrete betriebliche Aufgabenstellungen effektiv vorbereiten und durchführen zu können und damit datenbasierte Modelle für die Prozessoptimierung zu bauen. Ziel ist eine Informationsbasis, auf die man mit unterschiedlichen Werkzeugen für verschiedenste Problemlösungen im laufenden Betrieb zugreifen kann.

Hat Gießereitechnik als Studienmodul an Ihrer Hochschule eine lange Tradition?
Nein, erst seit meinem Start hier in Kempten im Jahr 2005 wird hier Gießereitechnik in expliziter Form gelehrt. Ich habe 1993 in Duisburg die Professur Werkstofftechnik und Metallkunde für Gießer und Hüttenleute erhalten. Der Kollege, den ich dort abgelöst habe, ging nach Kempten und ich nahm später denselben Weg. Das Maschinenbaustudium hier beinhaltet viel Entwicklung, Berechnung und Konstruktion, deshalb konnte ich mir die Fächer Werkstofftechnik und Gießereitechnik sehr schön einrichten und immer weiter in Lehre und Forschung integrieren. Meine Mitarbeiter und ich führen die Dinge, die wir in der Forschung machen auch in der Ausbildung weiter. Ich arbeite hier natürlich überwiegend mit Maschinenbauern zusammen. Maschinenbauer denken zwar etwas anders und haben einen anderen Hintergrund. Wenn man sich aber z. B. das Feld Bauteilentwicklung in der Gießerei anguckt, hat das auch Vorteile. Schließlich muss der Gießer entscheiden können, ob etwas gießbar ist oder nicht. Und wenn ich dann jemanden habe, der da etwas mitbringt, das einen klassischen Gießerei-Ingenieur ergänzt, können sie wirklich gute Erfahrungen machen. Und die mache ich mit den Leuten hier. Der Fertigungstechnikbereich insgesamt ist aber größer. Da sind die drei Schwerpunkte Verbindungstechnik, Bearbeitung und Werkzeugmaschinen, Werkstoff- und Gießereitechnik. Wenn ich nur ein Viertel der Studierenden für die Gießereitechnik gewinnen kann, ist das schon ein schöner Erfolg.

Mit welchen Forschungsvorhaben im Bereich Gießereitechnik beschäftigen Sie sich an der HS Kempten?
Wir haben hier eigentlich zwei Schwerpunkte. Der eine ist definiert durch das Werkstoffprüflabor, das vor etwa sechs Jahren zertifiziert wurde. Dort bilden wir Studierende aus, machen Schadensuntersuchungen und führen werkstofforientierte Forschungsprojekte wie z. B. GussTough durch. Auf der anderen Seite gibt es den Bereich Fertigungs- und Automatisierungstechnik. Da beschäftigen wir uns in mehreren Projekten mit dem Thema, wie man eine Fertigung datenbasiert modellieren kann. In der klassischen Prozesssimulation modelliert man bestimmte Vorgänge mit Formeln und Algorithmen, wir machen das auf der Basis von Daten und mit Hilfe spezieller Datenanalysemethoden. Da arbeiten wir mit Prof. Gottschling von der Universität Duisburg zusammen, den ich seit meiner dortigen Zeit am Fachbereich Hütten- und Gießereitechnik kenne. Er ist derjenige, der die Tools bzw. Algorithmen entwickelt und wir beschäftigen uns mit den spezifischen Anforderungen an derartige Methoden aus gießereitechnischer Sicht. Da sind beispielsweise Fragen der geeigneten Prozess- und Datenstrukturierung für bestimmte Anwendungen zu beantworten oder Lösungen zu erarbeiten, wie man Analyseergebnisse zu Prozesswissen verarbeitet und letzlich in geeigneter Form für die Steuerung von betrieblichen Prozessen verfügbar macht. In diesem Bereich führen wir das Projekt IPROGUSS gemeinsam mit der Kemptener Eisengießerei, Franken Guss Kitzingen, Karl Casper Guss und MAGMA durch. Wir entwickeln da die Basis für eine sogenannte adaptive Fertigung, bei der – auf der Grundlage der sogenannten datengetriebenen Prozessmodelle – Echtzeitprozessdaten aus der Produktion z. B. für Vorhersagen über die Qualität der Gussteile genutzt werden. Da geht es u. a. um die Vorhersage von mechanischen Eigenschaften oder formstoffbedingten Problemen. Entscheidend ist dann, die validierten Prozessmodelle in der laufenden Fertigung für die Einstellung optimierter Prozessparameter zu verwenden. Ein weiteres Forschungsvorhaben ist das bereits erwähnte Ressorceneffizienzprojekt, in dem wir eine Basis entwickeln, energierelevante Messdaten zu erfassen und zu analysieren. Dazu braucht man zunächst passende Informationen und eine geeignete Struktur, um diese Daten erfassen, ablegen und analysieren zu können. Da geht es beispielsweise um Staplerwege: Welche Wege nutzen sie, wo stehen sie still? Oder um die Frage, wie spezifische Energieverbräuche aus dem Schmelzbetrieb oder der Formstoffaufbereitung einem individuellen Gussteil zugeordnet werden können. Mit der Software wollen wir die Daten bewerten und herausfinden, wo kritische Punkte sind. Es geht darum, diese Zusammenhänge sichtbar zu machen. Wir brauchen Prozessmodelle, die diese Abhängigkeiten beschreiben, ansonsten können wir sie ja nicht optimal steuern. Und das bieten uns diese Daten. Individuelle Gussteilmarkierung ist das Thema eines anderen Projekts, bei dem wir derzeit mit einem nahmhaften Formanlagenbauer zusammenarbeiten. Ziel ist es, Gussteilen ihre individuellen Fertigungsparameter zuordnen zu können, um so mit einer vollständigen Nachverfolgbarkeit eine eindeutige Fehlerursachenermittlung und -beseitigung zu realisieren. Die Forderungen danach werden ja seitens der Gussabnehmer und auch seitens der Gießereien selbst immer lauter. So werden mittlerweile Formanlagen mit Prozessdatenbanken ausgerüstet, die alle Fertigungsdaten sammeln – aus der Kernmacherei, aus dem Schmelzbetrieb und aus anderen Bereichen der Gießerei. Die Möglichkeit einer zielgerichteten Auswertung dieser Daten mit entsprechenden Analysemethoden ergibt sich aber nur dann, wenn Gussteilen „ihre“ Daten auch zugeordnet werden können. Ohne individuelle Markierung geht das aber nicht oder nur sehr eingeschränkt. Letztlich geht es immer darum, Wissen auch anders und nachhaltiger bereitzustellen als es durch die persönliche Erfahrung und das Know-how der Mitarbeiter möglich ist. Unsere Mitarbeiter brauchen wir natürlich nach wie vor, ohne sie geht das alles nicht. Eine vollautomatische, sich selbst regelnde Fertigung wird es in der Gießerei kaum geben. Aber wir brauchen die richtigen Informationen zum richtigen Zeitpunkt, damit das, was wir tun, zielgerecht weiterentwickelt und gesteuert werden kann. Dazu versuchen wir, aus Daten Wissen zu machen. Viele Informationen werden heute irgendwo in der Gießerei ermittelt und gesichert und dann liegen sie da. Diesen Datenschatz gilt es zu heben. Da gibt es diesen schönen Satz von David Buckingham: „Data is the new oil, we need to find it, extract it, refine it, distribute it and monetize it.“ Und genau damit beschäftigen wir uns, unsere Forschung beschäftigt sich ganz wesentlich mit den Themen Digitalisierung und datenbasierte Modellierung von Prozessen.

GussTough ist ein alternatives bruchmechanisches Prüfverfahren für Gusseisen mit Kugelgrafit, das weniger Anlagen-, Probenherstellungs- und Arbeitsaufwand als das herkömmliche Verfahren bietet. Wie kann man sich das vorstellen?
In diesem Projekt geht es darum, ein vor allem kaltzähes Gusseisen zu entwickeln. Mit den herkömmlichen Werkstoffen, vor allem mit den mischkristallverfestigten, sind wir – vor allem was Zähigkeit angeht – begrenzt. Wir wollen, das ist das spezielle Ziel auf der Werkstoffseite, Legierungen haben, die einerseits eine hohe Zähigkeit bei tiefen Temperaturen haben. Gleichzeitig darf die Festigkeit aber nicht abnehmen. Sie sollen mindestens eine Festigkeit haben wie ein herkömmlicher EN-GJS-400-18-LT-Werkstoff. Für unsere spezielle Aufgabe in diesem Projekt muss man sich den Begriff Zähigkeit einmal näher ansehen. Kerbschlagzähigkeit ist ja ein sehr integraler Wert, der sehr viel verwischt. Eigentlich will man ja wissen, wie das Bauteil versagt, wie die Einleitung und das Wachstum von Rissen abläuft. Und da gibt es den bruchmechanischen Ansatz. Es gibt ja mittlerweile einige Gussteile aus der Windenergieerzeugung oder die bekannten Castorbehälter, für die ein bruchmechanischer Nachweis erbracht werden muss, dazu müssen aufwendige Proben und Versuche gemacht werden. Jetzt war unsere Idee, den instrumentierten Kerbschlag-Biege-Versuch zu befähigen, bruchmechanische Kennwerte zu ermitteln, um die sehr aufwendige Vorgehensweise in der Bruchmechanik zu umschiffen. Es geht also darum, bruchmechanische Kennwerte belastbar zu ermitteln, die dann weiter verwendet werden können. Mit unserem Hydropulser, den wir seit zwei Jahren in unserem Werkstoffprüflabor einsetzen, validieren wir dann das neue Prüfverfahren mit normentsprechend durchgeführten Bruchmechanikprüfungen.Und letzten Endes geht es darum, Möglichkeiten aufzuzeigen, wie man die Bauteilauslegung auf Grundlage von klassischen Lebensdauerprüfungen mit der Berücksichtigung bruchmechanischer Kennwerte optimieren kann.

Warum war es wichtig, dieses Verfahren zu entwickeln? Ist der Grund allein der Prüfnachweis?
Nein, wir haben eine Werkstoffentwicklung, eine Prüfmethodenentwicklung und wir kümmern uns um die Bauteilauslegung, damit das Verfahren industriell nutzbar wird. Die hochzähen Werkstoffe werden ja hauptsächlich in Bereichen wie bspw. der Windenergieerzeugung eingesetzt. Das ist das Thema Dickwandguss. Heger Guss und Enercon sind hier Projektpartner. Enercon hat dabei z. B. die Aufgabe, für die Teile, die Heger gießt, den Dauerfestigkeitsnachweis zu erbringen. Eine Parallelaufgabe in GussTough ist es, diese Entwicklungen für den Dünnwandbereich durchzuführen und zu erschließen. Hier geht es um Fahrwerksteile mit GF-Schaffhausen, Procast in Gütersloh, bzw. Nortorf, und ZF und MAN als Projektpartner. Hierfür möchten wir die Zähigkeitskennwerte, die heute noch gar nicht großartig berücksichtig werden, in die Berechnungen miteinbeziehen. Die Automobilhersteller möchten idealerweise einen Werkstoff haben, der bei hohen Festigkeiten auch eine hohe Duktilität und eine ausgeprägte Bruchzähigkeit aufweist.

Möchten Sie die kaltzähen Werkstoffe auch wegen des Trends zur Elektromobilität für den Dünnwandguss verfügbar machen?
Wir haben ja im Bereich Eisenguss das Problem, dass die Gießereien jetzt schauen müssen, wie sie damit umgehen, dass der Trend zunehmend in Richtung Elektromobilität geht. Da finden derzeit viele Diskussionen und strategische Überlegungen statt. Bisher sollen z. B. Batteriewannen aus Aluminium gefertigt werden. Für die Aluminiumgießer ergeben sich daraus durchaus vielfältige Ansatzpunkte. Da muss der Eisenguss etwas dagegensetzen, etwa im Fahrwerksbereich. Hierfür sollen die Erkenntnisse aus dem GussTough-Projekt auch dienen, insbesondere, wenn sie für eine Bauteilauslegung herangezogen werden können, die dann zu noch konsequenterem Leichtbau führen kann. Dass das ein völlig neuer Ansatz der Bauteilauslegung wäre, darf bei all dem aber nicht vergessen werden!

Im Bereich der Gießereitechnik ist Deutschland führend. Wie sieht es eigentlich im Bereich Industrie 4.0 aus?
Zunächst einmal: ich finde den Begriff Industrie 4.0 ziemlich abgegriffen. Für uns Gießer geht es doch darum, uns mit dem Thema Digitalisierung zu beschäftigen und die heute verfügbaren, durchaus innovativen und für uns ungewohnten Möglichkeiten zu prüfen. Es geht darum, wo und wie wir solche Konzepte sinnvoll umsetzen sollen. Dabei höre ich aber oft die Fragen nach Kosten und Ergebnis, die ich aber genau hier als kontraproduktiv ansehe, weil wir uns doch zwangsläufig immer damit auseinandersetzen müssen, noch mehr fundiertes Wissen über jeden unserer Prozesse – sei es ein technischer, logistischer oder betriebswirtschaftlicher – in möglichst kurzer Zeit zu verschaffen. Nur so können wir doch unsere Vorstellung umsetzen, noch schneller, zielgerichteter und flexibler auf Probleme und Anforderungen zu reagieren. Wenn wir einmal ins EU-Ausland schauen, findet sich ein gutes Beispiel. Da gibt es die Gießerei Sakhti in Portugal. Sie hatte Riesenprobleme mit der Qualität und mit den Kosten. Dann haben sie ein Projekt mit verschiedenen Partnern aus technischer Beratung, Anlagenbau und Softwareentwicklung aufgesetzt, sich gelöst von eingefahrenen Denk- und Handlungsstrukturen. Neben der vollständigen technischen und organisatorischen Neustrukturierung der vorhandenen Gießerei wurde eine neue Gießerei gebaut, mit zwei Formanlagenlinien von DISA, jeweils mit Schmelzbetrieben, Formanlage und Putzerei in einer Linie. Diese Linien arbeiten völlig unabhängig voneinander. Dort wird eine konsequente und vollständige Messdatenaufnahme über die zentrale Prozessdatenbank der Formanlage gemacht. Mithilfe einer integrierten Datenanalysesoftware baut die Gießerei jetzt ihre datengetriebenen Modelle auf, mit denen sie ihren Prozess besser steuern will. Jetzt muss man schauen, wie erfolgreich sich so etwas im täglichen Fertigungsbetrieb bewährt. Aber da könnten wir einmal genauer hinschauen, uns auch einmal kritisch, aber ganz offen für solche Ansätze mit solchen aus heutiger Sicht ziemlich gießerei-untypischen Lösungen auseinandersetzen. Bei Sakthi hatte man eine Vision und hat sie umgesetzt. Ich glaube an solche Wege.

Und in Deutschland?
Es gibt in Deutschland einige Gießereien, die sich mit den Möglichkeiten der Digitalisierung beschäftigen und „Industrie 4.0“-Konzepte suchen und auch umsetzen. Dabei geht es doch immer darum: Was will ich eigentlich erreichen? Will ich z. B. eine Prozessverkettung haben oder eine lückenlose Nachverfolgbarkeit der Gussteile? Möchte ich meine Gießerei in Richtung einer adaptiven Fertigung entwickeln, möchte ich Prozesswissen nachhaltig sichern oder Prozesse robuster und sicherer machen? Anderen sind neue Methoden im Vertrieb wichtig. Es kommt immer darauf an, was ich für eine Fertigung habe und mit welcher Zielsetzung ich arbeiten möchte. Wir reden über additive Fertigung, also 3-D-Drucken, wir reden über bestimmte Simulationen, also virtuelle Produktion, darüber wie die Fertigung ergonomischer und effektiver gestaltet werden kann, was die Logistikwege angeht. Wenn es um die Fertigung geht, ist es aus meiner Sicht wichtig, robuste Prozesse in sauberen Prozessgrenzen führen zu können, Möglichkeiten zu haben, schnell auf Prozessstörungen und Bauteilprobleme, aber auch auf einen Produktwechsel zu reagieren, was u. a. durch Maschinentechnik gewährleistet wird. Für die sich in dieser ganzen Diskussion um Industrie 4.0 und Digitalisierung eröffnenden Möglichkeiten, sollten wir Gießer offen sein. Wenn wir hier sorgsam und konsequent handeln, werden wir das sehr positiv für uns nutzen können. Da sehe ich viele Parallelen zur Einführung und Nutzung der Prozesssimulation. Damals war man zunächst auch sehr kritisch, oft abwehrend und ablehnend. Und heute ist das ein Stand der Technik, über den keiner mehr diskutiert. Ich bin ganz sicher, dass Gießereien in fünf bis zehn Jahren viele dieser neuen Methoden adaptiert haben. Und gute Beispiele dafür haben wir hier ja heute schon.

Wird es Stellen kosten, wenn man Industrie 4.0 einführt?
Die Arbeitsanforderungen werden sich sicher ändern. Deshalb diskutieren wir auch hier in Kempten, was wir in der Ausbildung tun müssen und was die Studierenden wissen müssen. Die Leute in den Unternehmen müssen künftig zwar mit mehr oder weniger denselben Prozessen umgehen aber eben auch mit neuen Methoden und Werkzeugen arbeiten. In der Gießerei-Industrie wird das – glaube ich – nicht großartig Arbeitsplätze kosten, man wird Arbeitsplätze anders beschreiben müssen. Wir brauchen nach wie vor unseren Gießer-Sachverstand, um die Dinge zu bewerten, wir brauchen aber auch Leute, die individuelle Digitalisierungslösungen entwickeln, also mehr Informatikwissen. Das wird es auf jedem Fall geben. Maschinen werden intelligenter, digitale Wissensbeschaffung und Wissensnutzen werden mehr und mehr Bedeutung bekommen. Da ist es doch klar, dass sich auch die Ausbildungsinhalte für Ingenieure und Facharbeiter ändern. Ganz wichtig wird sein, wie eine veränderte Arbeitswelt der Zukunft in Gießereien aussehen wird und wie wir darauf reagieren können. Udo Kiel von der Firma H-Faktor hat da beispielsweise ganz interessante Denkansätze.

Vor noch gar nicht so langer Zeit hat sich ja die Akademische Interessengemeinschaft Gießereitechnik akaGuss gebildet. Welche Rolle spielt sie?
Die akaGuss ist vor drei Jahren entstanden. Es ist eine Plattform, in der wir als Hochschulprofessoren intensiven Austausch zu Lehre und Forschung pflegen, unsere Öffentlichkeitsarbeit koordinieren und unsere Zusammenarbeit mit dem BDG abstimmen. Diese gemeinsame Arbeit funktioniert bestens und wir können durchaus auf erfolgreiche vier Jahre zurückblicken. Über die akaGuss-Veröffentlichungen in der GIESSEREI, dem GIESSEREI Special Forschung & Innovation und den akaGuss-Broschüren in der Fachpublikation „Jahresmagazin – Ingenieurwissenschaften im Fokus“ können sich die Firmen informieren, was die Hochschulen machen. Das gab es früher nicht. Uns geht es darum zu zeigen, welche Aktivitäten es in Lehre und Forschung an den entsprechenden Hochschulen gibt und mit welchen Themenfeldern und Schwerpunkten man sich beschäftigt. Es ist unsere Aufgabe, auf mögliche Partner zuzugehen und da hilft es schon, wenn aussagekräftige Informationen durch diese Medien dann bereits im Vorfeld vorliegen. Der Dialog mit der Industrie ist das absolut Wichtigste. Zu wissen, welche Themen sie interessiert und welche Sorgen sie umtreiben, bestimmt auch unser Handeln.

Wie wichtig ist der BDG im akaGuss aus Ihrer Sicht?
Das ist unser Partner, eine ganz wesentliche Schnittstelle zur Industrie. Die Bereitschaft und die Möglichkeit, sich im Sinne unserer Industrie zu engagieren, auszutauschen, sich gegenseitig zu befruchten und Neues in Forschung und Lehre auf den Weg zu bringen, das ist aus meiner Sicht der wesentliche Punkt dieser Zusammenarbeit. Und da leisten wir als akaGuss gerne unsere Beiträge. Der BDG ist dabei nicht irgendein anonymer Partner, vielmehr kennen wir uns gegenseitig sehr gut und das hilft – denke ich – sehr, auch mit kontroversen Ideen unsere Ziele zu erreichen.

Welche Zukunft sehen Sie für die Gießereitechnik angesichts der großen Herausforderungen wie Elektromobilität, Industrie 4.0, additive Technologien, Energiepreise und Fachkräftemangel?
Wir haben ja Werte, die bestimmen, warum wir da sind, wo wir jetzt sind. Diese haben Deutschland als Gießereiland an eine Position gesetzt, die bemerkenswert ist. Um die genannten Herausforderungen zu meistern, ist es das Entscheidende, dass wir Menschen haben, die quer und offen denken können und sich dabei auch Dingen zuwenden, die vielleicht zunächst ein bisschen verrückt erscheinen. Entscheidend ist, dass sie gesprächsbereit sind. Dafür steht ja auch die akaGuss: dass wir uns im wissenschaftlichen Bereich, im Bereich der sogenannten angewandten Forschung, als Gesprächspartner zur Verfügung stellen. Besonders auch für die sogenannten kleineren und mittleren Unternehmen. Gerade hier müssen wir ansetzen, denn nach wie vor sind sie eine wesentliche Stütze unserer Industrie. Wenn wir mit der Struktur, die wir hier in Deutschland haben – mit den Unternehmen, mit der Forschungslandschaft, die mit den akaGuss-Mitgliedern einen breiten Bereich abdeckt – die Möglichkeit nutzen, uns zu verbessern, dann bin ich sicher, dass wir den Wandel nicht nur überstehen sondern auch in unserem Sinne positiv gestalten werden. In den Gießereien muss man sich überlegen, wo die neuen Produkte sind. Im Werkzeugmaschinenbereich z. B. geht der Trend nicht hin zur Elektromobilität, da wird es eher in Richtung intelligenter Maschinen und Services gehen. So sieht ja auch die Entwicklung im Gießereimaschinenbereich aus. Wir müssen uns kontinuierlich gut informieren, um zu wissen, was kommt. Und dann muss man schauen, wie man seine Fertigungslinien entsprechend ausrichten kann. Natürlich ist das ein Wandel, der am Ende immer etwas kostet. Dabei wird es in der Gießerei-Industrie in Deutschland natürlich auch Bereinigungen geben. Aber wer es schafft, sich diesem Wandel zu stellen und ihn für sich mit zu gestalten, der kann auch Zukunft gestalten.

Das Interview mit Prof. Dierk Hartmann führte Robert Piterek