25.04.2018

"Die Gießerei-Industrie hinkt bei der Digitalisierung hinterher"

Thomas Rathner (43) ist ausgebildeter Maschinenbautechniker mit Meisterprüfung. Er startete im Jahr 1990 als Lehrling bei Fill Maschinenbau und ist heute Leiter des Fill Kompetenz Centers Gießereitechnik und Geschäftsführer von Fill China (Foto: Fill).

Downsizing, Gewichts- und Abgasreduktion, CO2-Ausstoß, das sind wesentliche Punkte in der modernen Gießereitechnik. Fill optimiert die Prozesse und entwickelt neue Technologien, die überzeugende Resultate liefern und höchste Wirtschaftlichkeit und Prozessstabilität im harten Gießereialltag gewährleisten sollen. Im Gespräch mit der GIESSEREI erklärt Thomas Rathner, Leiter des Kompetenz Centers Gießereitechnik bei Fill, wie aus der Sicht des Unternehmens smarte Automatisierungslösungen den gesamten Gießereiprozess künftig verändern werden.

Herr Rathner, wie krempelt Industrie 4.0 die Gießereibranche aus Ihrer Sicht um? 
Die Maschinen und Anlagen werden vom ersten bis zum letzten Prozessschritt miteinander vernetzt sein. Die Qualität der zu erzeugenden Produkte wird nachhaltig bis zum Endverbraucher verfolgbar sein. Die Flexibilität der Anlagen macht es möglich, dass die OEMs, natürlich in Absprache mit den Lieferanten, die Abrufe der Produkte aktiv planen und mitsteuern können.

Ist die digitale Transformation ein revolutionärer oder eher ein evolutionärer Prozess?
Ein klar evolutionärer Prozess – wir können und wollen nicht alle Prozesse von heute auf morgen ändern. Wichtig ist, dass wir schrittweise Veränderungen unter Berücksichtigung der ökologischen und wirtschaftlichen Gesichtspunkte, wie z. B. Energieeffizienz und Output, in die bestehenden Prozesse und Anlagen integrieren.

Welche Prozesse oder Geschäftsbereiche sind vom digitalen Wandel betroffen?
Der digitale Wandel hat uns mittlerweile schon erfasst und wird alle Bereiche im Unternehmen verändern. Sowohl interne Prozesse als auch die Kommunikation zu Kunden und Partnern werden sich in den nächsten Jahren ganz anders darstellen. Wer hier nicht mitspielt, ist klar auf der Verliererseite. Besonderes Potenzial sehe ich aber in den Bereichen Service, Support und Instandhaltung, wo aufgezeichnete Daten, die sogenannte Historie, und deren Analyse eine wesentliche Rolle spielen.

Wie beurteilen Sie das Tempo, mit dem die Digitalisierung in der Gießereibranche voranschreitet?
Moderat. Wir müssen aktiv sein, reagieren alleine funktioniert nicht. Es werden riesige Mengen an Daten erzeugt und gesammelt, die aktuell nur zu einem Bruchteil genutzt werden. Verglichen mit anderen Industriesparten muss sich die Gießereibranche entsprechend schneller bewegen, um nicht den Anschluss zu verlieren.

Was sind aus Ihrer Sicht die entscheidenden Erfolgsfaktoren, um Gießereiprozesse zu digitalisieren?
Zum einen müssen sich die Gießereien öffnen und ihre Daten zugänglich machen. Für den Großteil der Betriebe stellt das eine Hemmschwelle dar, nur wenige überschreiten sie. Wichtig wird auch sein, dass sowohl Prozesse als auch Anlagen durch die Digitalisierung nicht noch komplexer werden. Die Maschinen- und Anlagenbauer müssen hier mit smarten Features punkten. Darunter verstehe ich Lösungen, die einen stabilen Prozess reproduzierbar darstellen und auch die Mitarbeiter in den Gießereien bei ihrer täglichen Arbeit unterstützen.

Sehen Sie auch Gefahren oder echte Nachteile, die der digitale Wandel bei der intelligenten Verkettung von Gießereiprozessen mit sich bringt? Stichwort IT-Sicherheit?
Datenschutz ist schon jetzt ein ganz zentrales Thema und wird es auch in Zukunft bleiben. Aufgrund der Vernetzung der Geschäftspartner muss es hier gelingen, sichere Plattformen zu schaffen und vor allem auch das Vertrauen in diese zu gewinnen. Der digitale Wandel ist in vollem Gange. Wir müssen nur bereit sein, auf dieser Welle mitzuschwimmen und die vielseitigen Rahmenbedingungen verbessern.

Wo sehen Sie bei der Umsetzung smarter Automatisierungslösungen den dringendsten Handlungsbedarf in der Gießereibranche?
Die meisten Produktionsanlagen sind hochautomatisiert und liefern eine Fülle an Informationen. Die Maschinen- und Anlagenbauer sind gefordert, diese Informationen so aufzubereiten, dass sie für ihre Kunden den größtmöglichen Nutzen bringen. Die Kunden müssen bereit sein, ihre Mitarbeiter entsprechend zu motivieren, sich durch fachspezifische Weiterbildung den Aufgaben zu stellen und die erarbeiteten Daten entsprechend zu nutzen. Auch bei Fill entwickeln wir laufend neue Features, die wir nach und nach in unsere Anlagen einbinden und bei spezifischen Anforderungen oder bei Bedarf auch unseren Kunden zur Verfügung stellen.

Was verändert sich durch Industrie 4.0 und die intelligente Verkettung von Gießereiprozessen?
Aufgrund der intelligenten Verkettung ist es möglich, schnell auf Veränderungen im Prozess zu reagieren, sofern die Anlage die Thematik nicht ohnehin schon erkannt und optimiert hat. Notwendige Instandhaltungen und Servicearbeiten werden von den einzelnen Maschinen vorab an einen zentralen Rechner gemeldet. Dadurch können bei richtiger Anwendung ungeplante Produktionsstillstände weitestgehend vermieden werden. Und Führungskräfte werden über Apps die wichtigsten Informationen gebündelt abrufen können – natürlich top aktuell.

Welche Rolle wird der Faktor Mensch beziehungsweise der Mitarbeiter zukünftig spielen? Aktuell sieht es so aus, dass der Mensch ein informierter Entscheider sein und beispielsweise Verbesserungsmaßnahmen umsetzen wird. In manchen Fällen wird er auch die Entscheidung nicht mehr beeinflussen. Know-how in der Datenanalyse gekoppelt mit Prozess-Know-how wird entscheidend sein. Ob das von einem einzelnen oder von einem Team abgedeckt wird, wird sich zeigen. Unser Projekt „Virtueller Produktionsassistent“ zielt darauf ab, dass der Prozessexperte bzw. Gießexperte durch einfache Datenexploration, ohne Ausbildung zum Datenanalysten, Erkenntnisse über den Prozess und den Maschinenzustand erhält und so Aktionen setzen kann, auf Englisch nennt sich das Expert in the Loop.

Wie schätzen Sie den aktuellen Stand beziehungsweise den Fortschritt der Gießerei-Industrie hinsichtlich Digitalisierung und Industrie 4.0 ein?
Die Gießerei-Industrie hinkt hier mit Sicherheit hinterher und muss vor allem bereit sein, in die Digitalisierung zu investieren. Im Projekt BOOST 4.0, dem größten EU-Projekt in diesem Bereich, über das Sie unter www.boost40.eu mehr erfahren können, wird Fill mit Partnern Gießmaschinen und den dazugehörigen Gießprozess digitalisieren. Hier muss im Vergleich zu anderen Branchen mehr Tempo gemacht werden. Glauben Sie, dass die Gießereibranche etwas von digitalen Pionieren wie Google, Amazon oder Uber lernen kann? Diese großen Player sind im B2C-Bereich groß geworden. Bei B2B und gerade in der Gießereitechnik gelten noch andere Spielregeln. Bei den Technologien Webdienste, Cloud, etc. aber auch beim 3-D-Druck gibt es auf alle Fälle einen großen Aufholbedarf und die Lernkurve ist sehr hoch.

Könnte es sein, dass es in der Gießereibranche zukünftig ganz neue Wettbewerber geben wird? Vielleicht sogar aus anderen Sektoren? Stichwort 3-D-Druck?
Im Tätigkeitsfeld von Fill werden sich ganz neue Wettbewerber schwer tun. 3-D-Druck ist eine aufkommende Technologie, die in der Gießereitechnik z. B. für den Druck von Sandkernen durchaus schon verbreitet ist. Der direkte Druck von Bauteilen ist meines Erachtens aktuell noch zu zeitaufwendig, um bei größeren Serien richtig Fuß zu fassen. Für 3-D-Druck müssen sich die Maschinen und Bauteile konstruktiv ändern, damit eine industrielle Produktion sinnvoll wird, dies passiert teilweise schon. Vielmehr wird die Gießereibranche weiterhin von der E-Mobility beeinflusst werden.

Wenn Sie die „Gießerei der Zukunft“ mit fünf Sätzen beschreiben sollten, welche wären das? Die Anlagen sind hochautomatisiert und für den Betreiber dennoch leicht bedienbar. Die sogenannte „easy to use“- Anlagenbedienung wird immer wichtiger, da sie aufgrund der Komplexität der Anlagen eine Grundvoraussetzung ist und etwas anderes gar nicht mehr zulässt. Energieeffiziente Systeme und Anlagen verringern die Kosten für den Betreiber, die „Gießerei der Zukunft“ berücksichtigt diesen wesentlichen Aspekt bereits bei der Investition. Smarte Features erleichtern den Betreibern der Anlagen das Bedienen und die Wartung. Die globale Vernetzung zwischen den prozessbeteiligten Partnern ermöglicht topaktuelle Abrufinformationen zu Stückzahlen und Qualität der Bauteile. Selbstlernende Systeme reagieren auf Erfahrungswerte und verhindern durch gezielte Informationen Anlagenstillstände.

Wie geht Fill mit den Herausforderungen der Zukunft um?
Fill arbeitet schon seit Jahren an der digitalen Strategie und entwickelt diese ständig weiter. Digitale Produkte in den Bereichen Konnektivität, Datenmanagement und -analyse sowie autonome Produktionssteuerung befinden sich bereits im Portfolio von Fill. Die ständige Weiterentwicklung in diesem Bereich sichert Fill durch Entwicklungsprojekte ab, z.B. mit Fokus auf Fog/Edge-Computing sowie Cloudservices, z. B. www.boost40.eu. Was bedeutet das für die Kunden von Fill? Auf welche Features oder Services können sich die Kunden künftig freuen? Mehr Sensorik, mehr Daten und bessere Prozessüberwachung. Datenzugriff wird zu jeder Zeit und an jedem Ort (Mobile Devices) möglich sein. 100%-Traceability und zielgerichtetes Reporting werden das Portfolio bei Fill abrunden.

Welche Rolle spielt – mittel- und langfristig – künstliche Intelligenz?
Künstliche Intelligenz ist grundsätzlich ein sehr spannendes Thema. Zur Bewertung von Konstruktionen durch neuronale Netze wurden schon erste Machbarkeitsstudien durchgeführt. Kurz- und mittelfristig werden KIs in den Bereichen Qualitätssicherung und Bildverarbeitung fixer Bestandteil werden. Für Big-Data-Analysen, Predictive Analytics und Predictive Applications sind bzw. werden KIs entscheidend sein.

www.fill.co.at