Fachartikel

29.03.2017
erschienen in GIESSEREI Heft 4|2017

Schmiedeberger Gießerei – auf dem Weg zum Komponentenlieferanten

Gießereimechaniker Christian Hesse bereitet eine Formplatte auf der Formanlage 2 zum Abguss vor.

Ganz schön ausgeschlafen, die Schmiedeberger Gießerei. Weil nur ein Unternehmen wettbewerbsfähig bleibt, das seine Geschäftsprozesse effizient gestaltet, investiert das Unternehmen der DIHAG-Gruppe kontinuierlich in moderne Technologien. Mit einem ERP-System, State-of-the-Art-Herstellungsverfahren und Investitionen in die mechanische Bearbeitung geht die Schmiedeberger Gießerei entscheidende Schritte in Richtung Komponentenlieferant. Und die Schmiedeberger Gießerei bleibt hellwach: In den nächsten Jahren soll auch in Robotik und 3-D-Druck-Verfahren investiert werden.

Von Michael Vehreschild, Kleve

Väter und sogar Großväter einiger Mitarbeiter arbeiteten bereits bei der Schmiedeberger Gießerei. Eine Tradition, der sich die beiden Geschäftsführer Holger Kappelt und Andreas Mannschatz bewusst sind – das Unternehmen will für die Menschen der Region eine verlässliche Größe bleiben. Mag auch kräftig in Effizienz und Modernisierung investiert worden sein, zu einem Schreckgespenst für die Mitarbeiter wurden die Veränderungen nicht. Im Gegenteil. Denn unterm Strich stieg der Umsatz, weil die Kapazität wuchs und die Produktionstiefe sich erhöhte. Die Schmiedeberger Gießerei ist ein Unternehmen, das sich durch mutige Investitionen in Effizienz erfolgreich fit für die Zukunft macht.

Gießerei hat das Ohr am Markt

Wer das Ohr nicht am Markt hat, könnte schon bald das Nachsehen haben. Die Schmiedeberger Gießerei hörte aber genau hin: „Der Bedarf an einbaufertigen Komponenten ist in den letzten Jahren deutlich gestiegen“, sagt Holger Kappelt. „Dieser Entwicklung haben wir 2016 Rechnung getragen und ein Unternehmen für die mechanische Bearbeitung gegründet. Damit können wir individuelle Kundenanforderungen optimal erfüllen.“ Eine Million Euro investierte die Schmiedeberger Gießerei 2016 in eine neue Produktionshalle in Dipoldiswalde. Unter der Leitung des neuen Tochterunternehmens SG CNC Bearbeitungs GmbH werden die produzierten Gussteile direkt weiterbearbeitet. Kunden erhalten eine komplette und zuverlässige Serienfertigung aus einer Hand. Damit geht das Unternehmen einen weiteren Schritt in der Entwicklung zum Komponentenlieferanten. 13 CNC-Maschinen, zwei 3-D-Koordinatenmessmaschinen sowie ein Werkzeugbau für die Vorrichtungserstellung stehen in der neuen Produktionshalle für die mechanische Bearbeitung von Gussteilen bereit. Mit dem Ausbau der Kapazitäten in der mechanischen Bearbeitung bietet das Unternehmen nun auch Lohnfertigung an und erweitert damit gezielt sein Leistungsportfolio. Mit 1600 Quadratmetern bietet die neue Produktionshalle außerdem Potenzial für weiteres Wachstum.

Marktgerechte Lösungen

Kernarme Bauteile werden aus Preisgründen verstärkt außerhalb Westeuropas beschafft. Auf der anderen Seite verlangen die Kunden der Gießerei zunehmend komplexere und kernintensivere Gusskonturen, um geringere Baugrößen zu erreichen. Ein Fall für die Schmiedeberger Gießerei. „Für uns eröffnete das Potenziale, denn wir können Kunden in dieser Konstruktionsphase begleiten und unser Know-how einfließen lassen“, unterstreicht Holger Kappelt. Zweiter, wichtiger Teil seiner Diagnose: Die Kapazität muss erhöht werden. Also investierte das Unternehmen in eine neue Sandaufbereitungsanlage. Mit der alten Anlage konnte nur ein Einheitssand hergestellt werden, der für beide vorhandenen Formanlagen identisch war. „Dies bedeutete Kompromisse und Abstimmungsnotwendigkeiten bei der Kastenbelegung“, berichtet Kappelt. Die neue Anlage ermögliche seit 2015 die separate Versorgung von den Formanlagen 1 und 2 mit dem jeweils optimal eingestellten Formsand. Die Schichtleistung erhöhe sich und die Gussqualität steige.

Fertigungstiefe erhöhte sich

Einen weiteren Schritt in Richtung Zukunft unternahm die Gießerei 2012 mit dem neuen Kernfertigungszentrum, das aus einer 80-Liter-Kernschießmaschine, einem Schlichtebecken und einer Kerntrockenkammer besteht. Kerne für die Herstellung der Innenstrukturen der Gussteile, „die wir in der Vergangenheit oftmals zugekauft haben, produzieren wir selber“, sagt Kappelt nicht ohne Stolz. Damit erhöht sich die Fertigungstiefe, sinken langfristig die Kosten und „wir können schneller auf Bedarfsschwankungen reagieren. Auch dies bedeutet für unsere Kunden ein noch höheres Maß an Liefertreue.“ Wer über Effizienz spricht, muss auch über Energieverbrauch reden. Und am besten handeln. Eine neue Kompressorenstation sorgt nun für die Druckluftversorgung der Kernmacherei, der Gießformherstellung und der Putzerei. Die Abwärme wird für die Gebäudeheizung genutzt. Effizient, keine Frage. Zudem ist das energetisch aufwendige Verfahren durch den höheren Wirkungsgrad der neuen Technik kostengünstiger. Eine Win-win-Situation für das Unternehmen.

Kommunikation auf neuer Ebene

Einen Meilenstein setzte auch das neue ERP-System, welches das von der Gießerei selbst entwickelte System komplett abgelöst hat. „Im Jahr 2016 haben wir die Kommunikation und Datenvermittlung auf eine neue Ebene gestellt“, so Kappelt. Der gesamte Geschäftsprozess wird vom Vertrieb über den Einkauf und die Fertigung bis hin zur Logistik verbunden, wodurch sämtliche betrieblichen Abläufe gesteuert werden. „Damit haben wir unsere Planungsprozesse verbessert und die Durchlaufzeiten in der Gussteilherstellung verkürzt.“ So übernimmt der Transportarbeiter in einem auf dem Gabelstapler installierten Tablet-PC die Mengen an Bauteilen, die an die nachfolgende Abteilung übergeben wurden. „Damit ist für den Vorarbeiter dieser Abteilung sofort sichtbar, wo sich die Teile befinden und in welcher Stückzahl“, erläutert Kappelt. Die Zahl der Zwischenlager werde so minimiert und der Teiledurchsatz beschleunigt. „Für den Kunden ergeben sich eine Verkürzung der Lieferzeit, mehr Planungssicherheit und eine hohe Kostentransparenz.“

Materialbestände werden optimiert

Der Vertriebsleitung ist es dadurch möglich, dem Kunden jederzeit online Auskunft über den Fertigungsstatus zu geben. „Da unser System mit denen unserer Geschäftspartner und Kunden vernetzt ist, können auch die Bedarfszahlen aus dem Kundensystem eingelesen werden.“ Ändert sich zum Beispiel innerhalb eines Projektes der Materialbedarf oder das Auftragsvolumen, ist das für alle Beteiligten sofort erkennbar und sie können entsprechend handeln. Der Einkauf kann daher die Bestände optimieren. Das ERP-System ist damit ein Schritt, um die gesamte Wertschöpfungskette von der Gießerei bis zum Kunden besser zu organisieren und zu steuern. Für die Schmiedeberger Gießerei steht fest, dass die Digitalisierung der Industrie und die Vernetzung von Prozessen in den nächsten Jahren Normalität sein werden. Auch wenn „noch Zeit ins Land gehen wird.“ Vermutlich nicht mehr fern sind jedenfalls Investitionen in die Robotik. „Das ist das nächste, was kommt“, erklärt Geschäftsführer Andreas Mannschatz. Interessant sei der Robotik-Einsatz bei standardisierten Prozessen. Etwa in der Putzerei, in der Formanlage oder der Kernmacherei. Eine relevante Technologie, die gerade auch mit Blick auf die demografische Entwicklung zunehmend an Bedeutung gewinne. „Mein Ziel ist es, ab 2018 in Sachen Robotik etwas zu unternehmen“, so Mannschatz.

Robotik und 3-D-Druck bereits im Fokus

Im Fokus hat die Gießerei auch die 3-D-Drucktechnik. Mit ihr gelange man schneller an Prototypen, Änderungen seien einfacher umzusetzen. Bisher wird sie zugekauft, was sich aber ändern könnte. „Wir überlegen, hier zu investieren“, allerdings mache das im Moment von den Kosten her noch keinen Sinn.

Zu den Themen Robotik und 3-D-Drucktechnik hat das Unternehmen bereits seit längerem die Fühler ausgestreckt. An der nicht weit entfernten TU Bergakademie Freiberg befassen sich Studierende innerhalb des Studienganges Gießereitechnik mit den Technologien. Die Gießerei gibt Anregungen für den Lehrplan an der Hochschule, deren Studenten wiederum ein Praktikum in dem Schmiedeberger Unternehmen ableisten. „Ingenieure, die dort ausgebildet wurden, bringen wiederum nach dem Studium ihr Know-how mit zu uns. Eine sehr vorteilhafte Situation für beide Seiten. Daher haben wir derzeit keinen Fachkräftemangel“, betont Kappelt. Eine Situation, von der einige Gießereien nur träumen dürfen.

Weichen für die Zukunft gestellt

Mit hohen Investitionen, kreativen und mutigen Ideen sowie durch die Zusammenarbeit mit der Hochschule wappnet sich die Schmiedeberger Gießerei gegen eine wirtschaftliche Gesamtlage, in der viele Gießereien nach wie vor unter der allgemein schlechten konjunkturellen Lage und den großen Überkapazitäten leiden. „Vor diesem Hintergrund steigt der Wettbewerbs- und Preisdruck auf die Branche“, resümiert Kappelt. Gleichzeitig forderten Kunden Kostentransparenz, hinzu komme der Trend zu immer kürzeren Lieferfenstern und zu Just-in-time-Lieferungen. „Das stellt die Produktionsplanung vor neue Herausforderungen.“ Mag das Umfeld also auch nicht einfach sein, Holger Kappelt und Andreas Mannschatz wirken trotz alledem gelassen. Wozu sie auch allen Grund haben: Sie haben die Weichen für die Zukunft gestellt. Fotos: Michael Vehreschild Erneuerbare Energien auf dem Vormarsch Auf eine über 600-jährige Tradition kann die Schmiedeberger Gießerei zurückblicken: Bereits 1839 schlug die Geburtsstunde am heutigen Gießereistandort – und wurde der erste Hochofen errichtet. Seit 1996 gehört das Unternehmen zur DIHAG-Unternehmensgruppe, in der sich zehn traditionsreiche Gießereien zu einem Unternehmensverband zusammenschlossen. Die Schmiedeberger Gießerei beschäftigt 270 Mitarbeiter, die einen Umsatz von 38,5 Millionen Euro pro Jahr erwirtschaften. Das jährliche Produktionsvolumen beläuft sich auf 16.500 Tonnen. Zu den größten und wichtigsten Abnehmern gehören der Anlagen- und Maschinenbau sowie die Windenergieindustrie. Vor allem die erneuerbaren Energien rücken zunehmend in den Fokus. Als etwas schwächelnde Branchen gelten derzeit Landmaschinen, das Baugewerbe und Hydraulik. Die Schmiedeberger Gießerei fertigt Gusseisen mit Kugelgrafit, ausferritisches Gusseisen, Silizium und Molybdän legiertes Gusseisen, jeweils mit Kugelgrafit, sowie Gusseisen mit Lamellengrafit und weißen Temperguss. Zu den hergestellten Produkten zählen beispielsweise Getriebegehäuse, Lagerträger, Ansaugsammelleitungen sowie Pumpen- und Filtergehäuse. 

www.schmie-guss.de