Fachartikel

4.12.2018
erschienen in GIESSEREI Heft 12|2018

Volle Auftragsbücher – knappe Personalressourcen

Geschäftsführer Björn Ploch erklärt BDG-Redakteur Robert Piterek die Gattierung der Öfen – günstiges Einsatzmaterial ist immer seltener erhältlich.

Die Eisengießerei Dinklage in Niedersachsen fertigt im Handformgießverfahren Gegengewichte für die Staplerindustrie. Das Geschäft boomt, die erforderliche Kapazitätserweiterung ist jedoch durch Personalmangel gefährdet. Mit schwäbischem Fleiß und guten Ideen will Geschäftsführer Björn Ploch das Werk modernisieren und ausbauen.

VON ROBERT PITEREK, DÜSSELDORF

Vorbei am Edelstahlfertiger Stallkamp und dem Achsenhersteller Gigant geht es zur Eisengießerei Dinklage im Gewerbegebiet der gleichnamigen 12 800-Einwohner-Stadt im niedersächsischen Kreis Vechta. Die rund 70 Meter lange Fertigungshalle grenzt in einem 90-Grad-Winkel direkt an das Verwaltungsgebäude, vor dem Mitarbeiter und Besucher ihre Fahrzeuge abstellen. Das Werk, das von außen einen unscheinbaren Eindruck macht, ist ein unersetzlicher Baustein in der Fertigungskette eines Fahrzeugtyps, der in Industriebetrieben zwar alltäglich ist, auf den Straßen der Republik aber höchstens festgezurrt an Lkw-Hecks in Erscheinung tritt: dem Gabelstapler.

Die KION GROUP AG, Frankfurt/Main, zu der u. a. die prominenten Staplerhersteller Linde Material Handling und STILL gehören, ist Besitzer der Eisengießerei. Für die Schweizer Unternehmensgruppe Liebherr werden hier darüber hinaus Bauteile für Bagger und Mobilkräne gefertigt. Die Eigentümer der Eisengießerei können sich derzeit über eine äußerst gute Auftragslage freuen. Geschäftsführer Björn Ploch bringt es auf den Punkt: „Der Staplermarkt boomt!“ Seine Aufgabe hierbei ist die gießereitechnische Fertigung der Gegengewichte, die für das Ausbalancieren der Lasten benötigt werden, die Stapler emsig durch die Fabriken der Welt befördern, und mit denen die Gießerei jährlich einen guten zweistelligen Millionenbetrag umsetzt.

Die Belegschaft ist überaltert

Die Handformgießerei befindet sich in einer Region ohne Gießereitradition, zudem liegt die Arbeitslosenquote mit zwei Prozent auf Vollbeschäftigungsniveau. Eine schlechte Ausgangslage für ein Werk, das inklusive Leiharbeitern und dem Azubi 167 Mitarbeiter beschäftigt und allmählich überaltert. „Der Anteil der 55-jährigen an der Belegschaft beträgt zurzeit 38 Prozent“, so Ploch, „in zwei bis drei Jahre erwischt es uns kalt“, ergänzt der Schwabe düster. Er stammt aus Königsbronn auf der schwäbischen Alb und heuerte 2016 bei der Eisengießerei Dinklage an.

Die Faszination für seinen Beruf erlangte Ploch bei SHW in Königsbronn. Vom Facharbeiter über den Meister bis zur kaufmännischen IHK-Ausbildung entwickelte er sich dort weiter und ging dann als Werksleiter zu Kurtz nach Hasloch, wo er an der Seite von Geschäftsführer Graziano Sammati am Aufbau der Smart Foundry beteiligt war. Angesprochen darauf, ob er eine Industrie 4.0-Fertigung auch in Dinklage errichten würde, wenn es möglich wäre, beginnen Plochs Augen zu leuchten, dennoch scheut er den Vergleich. „Die Technik und das Konstrukt waren bei Kurtz genial, die mannlosen Transportsysteme halte ich aber für zu fehleranfällig“, blickt er zurück und wagt dann es dann doch, die Vision von der Smart Foundry auf sein Werk zu übertragen: „Was Sie bei Kurtz haben, sehen Sie bei mir dann auf Schienen – ein Manipulator müsste auch noch dazu kommen.“ Um diese Aufgaben konkret anzugehen, müssen allerdings erst die notwendigen Arbeitskräfte vor Ort angeworben werden. 

Automatische Schlichteaufbereitung

Einige Neuerungen standen und stehen aber bereits an, um Qualität zu bieten und die Kapazität von derzeit 36 000 Tonnen jährlich weiter auszubauen, denn die Auftragsbücher für 2018 und 2019 sind randvoll. Und an Plänen mangelt es dem umtriebigen Schwaben auch nicht. Um den qualitativen Ansprüchen der Kunden gerecht zu werden, investierten Ploch und sein Team kürzlich in eine automatische Schlichteaufbereitung des Gießereizulieferers Foseco aus Borken.

„Ich hatte im Achsbereich immer wieder starke Vererzungen. Beim Messen fiel dann auf, dass bei unserem alten Schlichtebecken die Viskosität nicht ausreichte. Unsere Schlichte auf Wasserbasis hatte daher nicht die gewünschte Wirkung“, beschreibt der Geschäftsführer. „Unser Flutbecken wurde früher jeden Morgen manuell aufgemischt“, erinnert er sich. Auf die Idee für die Foseco-Schlichteaufbereitung kam Ploch dann bei einem Besuch der Schwestergießerei von Linde Material Handling in Weilbach, wo eine nahezu baugleiche Anlage schon in Betrieb war. Mit einigen Modifikationen lieferte das Becken dann diesen Januar erstmals auch in Dinklage optimal gemischte Schlichte. Bei der rotbraunen Flüssigkeit, die jetzt von einer Strömung sanft aufgewirbelt im Becken schwimmt und anschließend auf die Kerne aufgetragen wird, ist die Fehlerquelle Mensch angesichts der computergesteuerten Badbewegung ausgeschlossen. Seither sind die Vererzungsprobleme in Dinklage Schnee von gestern und Ploch ist froh, einen deutschen Partner beim Thema Schlichte zu haben.

„Bei Foseco ist der Vorteil die Nähe, andere Hersteller sitzen in Italien, da ist die Reaktionszeit nicht schnell genug. Wir hatten bisher zwei Störungen. Foseco war in vier Stunden bei uns und hat sofort geholfen und Service geboten“, betont Ploch. Vorteile der Anlage sind Kostenreduzierung durch geringeren Ausschuss und weniger Nacharbeit sowie die Steigerung der Produktivität und eine optimierte Trocknung mit positiven Auswirkungen auf die Gussqualität, so die Anlagenbeschreibung von Hersteller Foseco. Alkoholschlichte ist für Ploch keine Alternativlösung. „An unserer Gießlinie nutzen wir für die Unter- und Oberkästen noch Alkoholschlichten, für die Kerne Schlichte auf Wasserbasis. Nachteil der Alkoholschlichte ist, dass durch die Hitze die Oberflächen der Binderbrücken zerstört werden können und dadurch die Festigkeit der Form verloren geht. Wasserschlichte ist schonend, sie wirkt ein, verdampft und nach acht Stunden kann ich die Kerne weiterverarbeiten, auch die Geruchsbelastung ist geringer.“

Für die Kerne nutzt die Eisengießerei Nobake-Furanharzsand mit 20 Prozent Neusand und 80 Prozent Altsand. Ploch ist durch und durch Pragmatiker und geht voll in seinem Job auf. Dafür nimmt er auch einige Mühsal auf sich: Unter der Woche lebt er in Dinklage; an Wochenenden und zu Familienfeiern pendelt er zu Frau und Kindern ins 600 Kilometer entfernte Heidenheim. Neben Beruf und Familie hat Ploch noch zwei weitere Leidenschaften: den Bundesligaverein VfB Stuttgart und Thaiboxen. Außerdem arbeitet er daran, seinen Aufstieg vom Gießerei-Mechaniker zum Geschäftsführer fachlich abzurunden und absolviert deshalb aktuell das Zusatzstudium Gießereitechnik an der VDG-Akademie in Düsseldorf.

Das "Intelligent Coating Unit (ICU)" im Einsatz in der Eisengießerei Dinklage

Induktionsofentandem soll Kupolöfen ablösen

Komplett durchgeplant, aber noch nicht final genehmigt ist der Austausch der beiden Kupolöfen durch Induktionsöfen. Aktuell liefern die Kupolöfen zehn Tonnen Schmelze der einzigen bei Dinklage eingesetzten Legierung GJL 250 pro Stunde. Während ein Ofen schmilzt, wird der andere gewartet – das schluckt Arbeitskraft, für die Ploch den 3-Schicht-Betrieb aufrechterhalten muss. Das besonders für Serienguss geeignete Schmelzaggregat ist hierzulande nicht mehr häufig anzutreffen – nur noch etwa 60 Kupolöfen leisten ihren Dienst in deutschen Gießereien. In Dinklage haben die beiden Kupolöfen eine zentrale Position in der Produktionshalle – um die Außenhülle und das Feuerfestmaterial des Schmelzofens zu schonen, wird der Ofen konstant mit Wasser gekühlt, das an der Außenhülle herabläuft. Ploch und sein Team haben errechnet, dass mit Induktionsöfen der 2-Schicht-Betrieb wieder eingeführt werden kann. Zugleich steigt zwar der Gesamtstrompreis, durch die größere Abnahmemenge von 15 statt 1,6 MW Strom monatlich dürfte der Grundpreis für die Eisengießerei aber sinken.

Es gibt aber auch noch zahlreiche weitere Gründe für den Wechsel der Schmelztechnik. Da sind zum einen das Geruchsproblem, das in der unmittelbaren Umgebung der Gießerei für Unmut sorgt, sowie Probleme mit dem Einsatzmaterial. So flexibel der Kupolofen nämlich ist, das günstige Einsatzmaterial – alter Handelsguss der Güte 3a, bestehend aus alten Heizkörpern und Wasserrohren, die bisher noch aus Polen, den neuen Bundesländern und Tschechien kommen – wird immer seltener. Und damit steigt der Preis.

Ergo verdoppelt ein neues Induktionsofentandem die Schmelzleistung, senkt zugleich die Arbeitsbelastung und eliminiert die Geruchsbelästigung – für Ploch unschlagbare Argumente für den Wechsel. Die Kosten für die Öfen, Peripherie und Installation schätzt er auf 5 Millionen Euro. Um die Gießerei für die Zukunft zu rüsten, möchte Ploch zudem in der mechanischen Bearbeitung ein sechstes Bearbeitungszentrum mit einer 5-Achs-Fräsmaschine installieren sowie einen Formsandmischer und einen Gusskühler anschaffen. Hinzukommen sollen darüber hinaus noch eine Kühlstrecke für den Guss und Trocknungsöfen für die Kerne. Um die Ausbringung mit Hilfe der neuen technischen Ausstattung in der mechanischen Bearbeitung zu erhöhen, ist die Lösung des Personalmangels allerdings elementar: „Ich habe jetzt zwar fünf Maschinen, aber nur vier Bediener“, gibt der Geschäftsführer zu bedenken.

Die Gießer von der schwäbischen Alb

In der Produktionshalle sind die Arbeiten jetzt in vollem Gange. Der größte Teil der Halle wird von der halbautomatischen Formanlage eingenommen. Gerade fahren fertige Unterkästen mit eingelegten Kernen für Still-Gegengewichte zur Zulegermaschine, an der Ober- und Unterkästen automatisch verbunden werden. Die Kästen werden perfekt bündig aufeinandergesetzt, dann fahren sie hinüber zur gegenüberliegenden Gießstrecke, wo sie abgegossen werden. 65 bis 80 Formen werden so tagtäglich mit glühender Schmelze gefüllt, die größten Gegengewichte sind sechs Tonnen schwer. Links von der Formanlage werden die Unterkästen gießbereit gemacht, geschlichtet, mit Kernen bestückt und gegen die Auftriebskraft gesichert. Gerade hakt ein älterer Arbeiter einen massigen Kern an einem Hallenkran fest und kann ihn so mühelos zum bereitstehenden Unterkasten befördern. Auch andernorts in der Gießerei wird deutlich, dass die meisten Arbeiter den Zenit ihrer Schaffenskraft schon überschritten haben.

Um das Personalproblem in den Griff zu bekommen, hat Ploch zunächst die eigenen Kontakte auf der Schwäbischen Alb spielen lassen. So wie bei seinem 56-jährigen Modellbauer, der ursprünglich einen Familienbetrieb in Aalen leitete, ihn aber aufgeben musste, da er keinen Nachfolger fand. Dank Plochs Überredungskünsten „schafft“ der Mann jetzt hier in Dinklage. Auch Azubi Mario Faiss ist für den Berufsstart von der Alb in die niedersächsische Kleinstadt gekommen. Er ist im zweiten Ausbildungsjahr zum Gießereimechaniker und wird von Ausbilder Fred Säwert im Werk an den Beruf herangeführt. Seine Berufsschule absolviert er im Blockunterricht in der 570 Kilometer entfernten Wilhelm-Maybach-Schule (WMS) in Stuttgart, obwohl es im nahegelegenen Varel auch eine Gießereischule gibt.

„Die haben aber keine eigene Schulgießerei und das ist für mich wichtig“, betont Ploch, der selbst auf der WMS sein Handwerk gelernt hat. „Die Maybach-Schule geht auch explizit auf die Gießer ein, es wird getrennt zwischen Modellbauern und Gießern. Das ist der Unterschied zu einer allgemeinen Berufsschule, wo es das Fach nur als Wahlfach gibt“, ergänzt er. Um Mario seine Ausbildung schmackhaft zu machen, zahlt die Eisengießerei ihm neben seinem Gehalt die Wohnung. Zudem hat Ploch den 21-jährigen kurz nach dem Unterzeichnen seines Vertrags ins Still-Werk nach Hamburg geschickt. „Ich wollte ihm zeigen, dass ohne Gegengewichte keine Gabelstapler entstehen“, sagt Ploch.

Der Besuch hat bei Mario Eindruck gemacht: „Ich konnte miterleben, wie in der Fabrik die Stapler um das Gegengewicht herum gebaut werden“, erinnert er sich. Beeindruckt haben ihn auch die eingesetzten Maschinen. Inzwischen fühlt sich Marco im Norden wohler als im Süden. Er ist gern mit Freunden unterwegs, denen er schon einmal ein eigenes, von ihm entworfenes Geschenk macht: einen Arsch mit Ohren aus Eisenguss. Ausbilder Säwert bereitet sich derweil schon auf weitere Auszubildende vor: Seit September bildet er sich bei der VDG-Akademie zum Ausbilder weiter. 

Die E-Stapler kommen

Der erforderliche Generationswechsel im Werk kommt zu einem Zeitpunkt, an dem auch das Staplergeschäft im Umbruch ist. Zunehmend setzen sich E-Stapler in den Fabriken rund um den Globus durch. Das hat auch Auswirkungen auf das Design der Gegengewichte. „Die Gewichte werden leichter, weil die Batterie der E-Stapler auch noch ein Gewicht hat“, erklärt Ploch. Die Batterie sitzt in der Mitte des Staplers, das Gegengewicht hinten, inzwischen wurden Rippen in die Struktur des Gewichts integriert, um das Gewicht zu reduzieren. Über den Hof, auf dem zweieinhalb Tausend Tonnen Gattierungsmaterial lagern, geht es zur Lackierung, die die Wertschöpfung der Gegenwichte abrundet und die Eisengießerei damit zum „Systemlieferanten“ macht. Hier stehen die fertig lackierten roten und orangenen Gegengewichte in Reih und Glied, bereit zum Versand zu Linde und Still, wo sie zu Diesel- oder E-Staplern verbaut werden, die bis auf weiteres aus der Fabrik- und Versandlogistik nicht wegzudenken sind.

Das Ringen um Arbeitsplätze in der Region wird derweil hart bleiben, es werden bereits Prämien für die Vermittlung neuer Leute bezahlt. Auch die beiden Nachbarunternehmen der Eisengießerei, Stallkamp und Gigant, haben Ploch schon die eine oder andere dringend erforderliche Arbeitskraft abgeworben. Azubi Mario Faiss wird Björn Ploch künftig an Haupt- und Berufsschulen beim Anwerben von Berufseinsteigern unterstützen und vielleicht gelingt es der Eisengießerei ja auch erneut, einen Leiharbeiter mit einem Festvertrag zu verpflichten.

Arbeit gibt es jedenfalls genug in Dinklage – drei Mitarbeiter könnten ab sofort in der mechanischen Bearbeitung beginnen und weitere zwei bis drei in der Gießerei im Schmelzbetrieb. Um das Thema Industrie 4.0 nicht aus den Augen zu verlieren, benötigt Ploch auch IT-Experten mit Gießereikenntnissen, um mittelfristig ein ERP-System aufzubauen – damit die Zukunft auch in Dinklage bald Einzug hält!

www.eisengiesserei-dinklage.de