Fachartikel

26.11.2019
erschienen in GIESSEREI Heft 11|2019

Den Wandel leben

Dillenberg-Geschäftsführerin Kathrin Grüne vor der Buntmetallgießerei im Düsseldorfer Stadtteil Eller. Die Gießerei gibt es jetzt seit 100 Jahren.

Die einzige Industriegießerei der nordrhein-westfälischen Landeshauptstadt Düsseldorf feiert 100-jähriges Jubiläum. Ein Ausflug durch die bewegte Unternehmenshistorie zeigt, wie die Gießereiunternehmer vom Rhein mit Flexibilität, Einfühlsamkeit und Kundenorientierung ein ganzes Jahrhundert bewältigen konnten. Es ist eine Blaupause für erfolgreiche mittelständische Familienunternehmen in Deutschland.

VON ROBERT PITEREK, DÜSSELDORF

Anfang der 1960er-Jahre prägt das Wirtschaftswunder Industrie und Wirtschaft der jungen Bundesrepublik. Angeworben von der Regierung kommen zahlreiche Gastarbeiter aus Südeuropa und später auch der Türkei nach Deutschland, um den Arbeitskräftebedarf der aufstrebenden Wirtschaft zu decken. Auch eine Gießerei im Düsseldorfer Stadtteil Eller profitiert davon – die Buntmetallgießerei Dillenberg. „Acht Familien aus Italien lebten damals auf dem Firmengelände“, schildert Kathrin Grüne, Geschäftsführerin des Betriebs, eine Anekdote aus der langen Geschichte ihres Unternehmens. „Sie wurden hier vor Ort untergebracht und versorgt. Ihre Wäsche trockneten sie auf Wäscheleinen zwischen den Werksmauern. Die einen arbeiteten bereits in der Fertigung, während die anderen noch ausgebildet wurden.“ Zweimal in der Woche kam ein Dolmetscher in die Gießerei an der Waagenstraße, um die Sprachbarriere zu überbrücken und die Mitarbeiter so in ihr neues Leben zu integrieren. Heute gehen die letzten Arbeiter von einst in den Ruhestand. Über 50 Jahre ist das her – eine Fußnote in einer 100-jährigen Geschichte, die am 25. November 1919 begonnen hat.

Das Geschäft mit Mut und Risikofreude gestalten

Am Anfang dieser Entwicklung stehen der Kaufmann Friedrich Dillenberg und der Techniker Karl Grüne. Damals konnte man von der Gießerei bis zum Rhein schauen. Heute ist die Sicht zum Fluss auf der vier Kilometer langen Strecke von dicht bebauten Wohngebieten versperrt. Vom Rand ist Dillenberg im Laufe der Zeit in die Mitte der Stadt gewandert. Der Namensgeber Friedrich Dillenberg erlebt diese Entwicklung allerdings nicht mit. Er hält dem aufstrebenden Unternehmen, das anfangs überwiegend für den Maschinenbau und die Montanindustrie produziert, nicht lange die Stange. Bereits 1921 ist Karl Grüne auf sich allein gestellt. Der westfälische Maschinenbautechniker mit Berufserfahrung als Betriebsleiter im Werkstoffbereich in Düsseldorf nimmt das Heft nun selbst in die Hand, geht mit Mut, Risikofreude und Kreativität daran, das Geschäft zu gestalten, wie sich sein Enkel Detlev Grüne erinnert, der den alten Herren, der 1964 mit 84 Jahren starb, noch persönlich kennengelernt hat.

Detlev Grüne leitete das Unternehmen bis 2015. Zu den ersten Kunden zählt auch ein Traditionshüttenwerk, das heute Teil der Georgsmarienhütte ist und weiterhin zum Kundenkreis gehört – eine mittlerweile jahrhundertealte Geschäftsbeziehung, an die noch die Kundennummer 4 erinnert. Doch viele ehemalige Kunden sind vom steten Wandel von Angebot und Nachfrage hinweggefegt worden. Etwa die Gerresheimer Glashütte und mit ihr viele weitere Kunden der ehemals florierenden deutschen Glashüttenbranche, die gegenüber der Konkurrenz aus Osteuropa nicht bestehen konnte. „Es gibt Produkte, die aussterben und andere, die sich neu auftun“, kommentiert die 44-jährige Kathrin Grüne, die seit 15 Jahren operativ im Gießereigeschäft tätig ist.

Flexibilität als Konzept

Wie kann es gelingen, ein Unternehmen sicher durch die stürmischen Wogen einer so langen Zeitspanne mit ihren wechselnden Produktbedürfnissen und wirtschaftlichen Rahmenbedingungen zu steuern? „Mit Wertschöpfungstiefe und einer Entwicklung, bei der sich Unternehmen und Mitarbeiter mit der Kundennachfrage wandeln“, weiß Kathrin Grüne, die Dillenberg nunmehr als Vertreterin der vierten Generation leitet. Mit Rat und Tat steht ihr dabei weiterhin Vater Detlev zur Seite, der neben der Arbeit in der Gießerei auch die Position des Kassenwarts beim Verein Deutscher Giessereifachleute (VDG) bekleidet.

Ein Erfolgsrezept ist also Flexibilität, die sich bei Dillenberg heute bei näherer Betrachtung überall zeigt. Bei der Weiterbildung der Mitarbeiter – „der Anspruch an die Arbeit hat sich massiv gewandelt!“. Bei der Servicebereitschaft – „wichtig sind heute Beratung sowie Flexibilität bei Lieferterminen, Menge und Schnelligkeit sowie bei der Berücksichtigung besonderer Wünsche.“ Und bei den Gießverfahren und Legierungen – inzwischen werden 100 verschiedene Werkstoffzusammensetzungen und drei unterschiedliche Gießverfahren eingesetzt. Die Produkte bestehen aus Kombinationen von Kupfer, Zink, Aluminium, Nickel, Zinn und vielen weiteren metallischen Elementen.

Das traditionelle Modellformgießverfahren, das Karl Grüne und Friedrich Dillenberg ursprünglich aufgebaut haben, wird in den 1930er-Jahren des 20. Jahrhunderts zunächst durch das Schleudergießverfahren ergänzt, um Qualität und Produktivität zu verbessern, und schließlich Ende der 1950er-Jahre um das Stranggießverfahren, mit dem sich die Produktivität, sprich: die Menge an Guss, noch weiter steigern ließ.

Anpassung der Produktpalette

In den Werkshallen sorgt diese Vielfalt an Verfahren für so manchen Hingucker. Im Schmelzbetrieb, der heute überwiegend aus Gas- und Induktionsöfen statt den Koksöfen der Anfangsjahre besteht, sind Besucher regelmäßig von den grünen Flammen des schmelzenden Kupfers fasziniert. Dieser geradezu sinnliche Eindruck weicht bei der Stranggießanlage dem Respekt vor dem technischen Meisterwerk angesichts des gewaltigen Geflechts aus Leitungen, Schaltkästen und Verkabelungen rund um die Anlage. Auf dem Weg durch die Handformerei beeindruckt dagegen die handwerkliche Leistung der Werker beim Modell- und Formenbau sowie beim Abguss.

In der Handformerei, die wohl auch zu Zeiten von Karl Grüne und Friedrich Dillenberg nicht viel anders ausgesehen hat als heute, stehen jetzt Kathrin und Detlev Grüne neben Gießereileiter Alexej Kremer und verfolgen den Abguss von Reinstkupfer für Elektromotoren in runde, offene Sandformen. Längst hat die Gießereileitung die Produktpalette erneut den Anforderungen der Neuzeit angepasst. Im Energiebereich etwa wurden Gussprodukte für Kohleförderbänder, die heute nicht mehr nachgefragt werden, durch Gleitelemente für Windradgetriebe, zuständig für die Kraftübertragung, abgelöst. Das verloren gegangene Gussvolumen wurde damit voll ausgeglichen.

Einbaufertige Komponenten

Aber nicht nur die Flexibilität bei der Produktpalette war wichtig, um am Markt zu bestehen. Entscheidend war wohl auch eine Entscheidung, die bereits in den 1960er-Jahren von Karl Grüne getroffen wurde: die Einführung einer leistungsfähigen mechanischen Bearbeitung, um einbaufertige Komponenten zu liefern und so die Wertschöpfungskette weiter auszuweiten. Dreh- und Fräsmaschinen wurden angeschafft, in den 1980er-Jahren kamen numerisch gesteuerte Bearbeitungsautomaten dazu und in den letzten fünf Jahren 3-D-Messautomaten für die Qualitätssicherung.

70 Prozent der Gussteile bei Dillenberg sind heute fertig bearbeitet, wenn sie das Werk in Richtung Kunde verlassen. „Für den Standort Deutschland ist das der einzige Weg, um wettbewerbsfähig zu bleiben“, ist sich Detlev Grüne sicher. Während die Kunden anfangs kritisch waren, ob die Gießerei der Herausforderung gewachsen ist, wandelte sich das Image des Unternehmens mit dem fachmännischen Einsatz der Anlagen schnell in Richtung „High Tech“. Vorteil für Dillenberg: Neben dem höheren Wert, den einbaufertige Bauteile erzielen, können auch die Späne der wertvollen kupferhaltigen Legierungen aufgefangen und erneut eingeschmolzen werden. Eine Win-Win-Situation für die Gießereiunternehmer aus der nordrhein-westfälischen Landeshauptstadt.

Konsequente Personalpolitik

Eines ist den Grünes aber bei allem technischen Fortschritt für den Fortbestand des Unternehmens wichtig: die Konzentration auf den Menschen, die mit konsequenter Weiterbildung und auch einer gewissen Fürsorge einhergeht. Während in den 1960er-Jahren Gastarbeiter eingesetzt wurden, greift das Unternehmen heute beim Nachwuchs auch auf Flüchtlinge zurück – eine konsequente Verlängerung der Personalpolitik von damals in die Gegenwart. Und die Rechnung geht auf: „Wir haben uns in den letzten Jahren stark verjüngt“, berichtet Kathrin Grüne. Das ist unter anderem durch eigene Ausbildung gelungen. Verjüngt wurde aber ebenfalls das Führungsteam, das jetzt auch beim Thema IT gut aufgestellt ist: ein wichtiger Schritt in Richtung Industrie 4.0.

Industrie 4.0 in der Buntmetallgießerei

Denn die Digitalisierung, das ist Kathrin und Detlev Grüne klar, ist die nächste Anpassung, der sich das traditionsreiche Unternehmen stellen muss. Der Grund: Die Kunden erwarten zunehmend höchste Transparenz, um den Fertigungsstand besser im Blick zu haben. Doch es ist nicht allein der Kundendruck: „Digitalisierung und Vernetzung bieten Chancen bei der Qualität, bei der Ressourcenschonung und bei einer umweltschonenderen und energieeffizienten Produktion“, ist die Geschäftsführerin überzeugt. Gegenüber dem Druckgießer mit hohem Automatisierungspotenzial und fastautonomer Fertigung sind viele Bunt- und Fe-Gießer allerdings im Nachteil. „Jedes Teil ist ein Unikat“, gibt Detlev Grüne zu bedenken und ergänzt „der Gießereimechaniker hat bei uns heute eine ganz andere Herausforderung als früher.“ Was das heißt? „Heute werden Produkte ganz anders durch den Betrieb geschleust. Wir begleiten das Produkt entlang der ganzen Wertschöpfungskette mit Dokumentation“, erklärt Kathrin Grüne.

Das macht das Unternehmen auf der einen Seite wesentlich moderner, effizienter und transparenter, fordert Führungskräften und Mitarbeitern bei optimaler Verfolgung der Wertschöpfungskette im Betrieb andererseits aber auch ein hohes Maß an Disziplin ab. Kathrin Grüne: „Es ist bei uns eine wichtige Führungsaufgabe zu begleiten, zu steuern und zu motivieren.“ Geplant sind über kurz oder lang ein Steuerungs- und Planungstool, das mit Daten der Fertigungsmaschinen gespeist wird, sowie die Vernetzung der drei Prozesse Chargieren, Schmelzen und Abgießen, um die Ressource Energie zu optimieren.

70er-Jahre versus Gegenwart

Früher war alles anders. „Mein Großvater pflegte zu sagen, Gusseinkauf ist Vertrauenssache“, erinnert sich Detlev Grüne. Da zählte vor allem, ob die Produkte auf hochwertigem Niveau waren und das Unternehmen seriös ist. Wie sehr die alten Zeiten von heute abweichen, verrät eine Anekdote aus den 1970er-Jahren, als der damalige Student Detlev Grüne im Rahmen der GIFA Besucher durch die Gießerei führte. Angesichts der damaligen globalen Wettbewerbssituation waren asiatische Gießer willkommen, nicht aber europäische. Bei der abschließenden Fragerunde verabschiedete Grünes Vater die Gruppe in hüttenmännischer Tradition mit „Glück auf“ und einem Doppelwacholder – hochprozentiges durfte ja damals in keiner Schreibtischschublade erfolgreicher Geschäftsleute fehlen. Gerührte Gesichter der Asiaten waren die Folge.

Wider die Industriefeindlichkeit

Dillenberg pflegt große Offenheit gegenüber Nachbarn und allen Interessierten: Die fachmännische Arbeit der 112 Mitarbeiter kann an den Tagen der Industrie und der Berufsorientierung hautnah erlebt werden. Dabei können Besucher miterleben wie Gelenksteine für Stahlwerke oder Schneckenräder für Rolltreppen und Aufzüge abgegossen werden, die Hitze auf der Haut nahe den Schmelzöfen spüren und die gleichmütige Arbeit der Bohr- und Fräsmaschinen verfolgen, die unablässig goldene Späne ausspucken. Um der Position von Dillenberg in der Stadt Rechnung zu tragen, wurde bereits viel getan: Schon seit den 1970er-Jahren ist eine Entstaubungsanlage mit einer Absaugleistung von 120 000 m3 pro Stunde im Einsatz. Das entspricht dem Ladevolumen eines Öltankers. Laute Motoren sind eingehaust, die Staplerflotte wird über kurz oder lang auf Elektro umgestellt.

„Die Industrie ist der Garant für Wohlstand in unserem Land“, betont Kathrin Grüne. Sorge bereitet Detlev Grüne allerdings die Ideologisierung der Ökologie, die ein „Sargnagel der Branche“ sein kann. Schon jetzt zahlt Dillenberg wie ein Privathaushalt die volle EEG-Umlage. „Das sind Kosten, die unsere Produkte tragen müssen“, mahnt er. Politische Unterstützung für den familiär geprägten Mittelstand vermissen die Grünes ebenso wie eine Klärung der Nachwuchsfrage. Für die Nachfolge in der Geschäftsführung dürfte aber gesorgt sein: Kathrin Grüne hat drei Kinder zwischen 8 und 11 Jahren – die mutmaßlich 5. Generation im Hause Dillenberg. Der Abguss der Kupferbauteile für E-Motoren ist jetzt abgeschlossen. Rotglühend wabert die Schmelze kreisrund in den offenen Formen. Kathrin und Detlev Grüne schicken sich an zu gehen, zwischen ihnen steht immer noch Gießereileiter Kremer im grauen Dillenberg-Overall. Es ist eine Szene, die exemplarisch zeigt, worauf der Erfolg des Traditionsunternehmens vor allem fußt: auf dem Menschen. Eine Erfolgsdevise, die auch für Dillenbergs Zukunft weiterhin Sinn macht!

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