Fachartikel

11.06.2019
erschienen in GIESSEREI Heft 6|2019

Druckguss Westfalen: den Wandel gestalten

Druckgießmaschine mit Warmhalteofen in der Gießerei. Zu den bestehenden 18 Anlagen werden noch zwölf hinzukommen, um die erforderliche Produktionskapazität für die neuen Aufträge zu erreichen.

Aufbruchstimmung bei Druckguss Westfalen: Im westfälischen Geseke zeichnen sich derzeit die Konturen eines bemerkenswerten Großprojekts ab, das in Zeiten der bevorstehenden Disruption durch die Elektromobilität Zeichen setzt.

VON ROBERT PITEREK, DÜSSELDORF

Bei dem 1964 gegründeten Unternehmen werden gerade für einen mittleren zweistelligen Millionenbetrag neue Hallen hochgezogen, Druckgieß- und Bearbeitungsmaschinen angeliefert und nach erfolgreicher Installation in Windeseile Produktionsanläufe eingeleitet. Anlass für die geschäftige Stimmung sind unter anderem neue Aufträge namhafter Tier1-Lieferanten zur Fertigung einbaufertiger Komponenten für E-Autos.

Wachsende High-Tech-Fertigung

Die Aktivität in der Gießerei ist schon im Verwaltungsgebäude zu hören. Mal dringt ein Schuss der Druckgießanlagen durch die Mauern, mal ein leises Surren der Hydraulik. Beim Öffnen der Tür zur Produktion werden die Geräusche um ein Vielfaches verstärkt, hinzu kommt das geschäftige Treiben einer High-Tech-Fertigung: Roboter heben Teile hinter vergitterten Absperrungen von Station zu Station, Gabelstapler fahren Pfannen hin und her oder füllen Anlagen mit silbriger Aluminiumschmelze, damit sich rund um die Uhr Teile über Fließbänder in bereitgestellte Boxen ergießen können. Im aktuellen Produktionszyklus sind das unter anderem Kühlkörper für Nebelschlussleuchten oder Automobilarmlehnen.

Komplexität und Anforderungen an die Bauteile werden dabei immer anspruchsvoller. Beim Blick in eine Gitterbox mit fein säuberlich verpackten Komponenten fällt der Blick auf den aufgelaserten Code am Bauteilrand, mit dem jedes Gussteil nachverfolgt werden kann. Verschiedene Installationsteams bauen gerade neue Anlagen auf, damit diese möglichst zeitnah die Produktion aufnehmen können. An einer neuen Druckgießanlage ist das Kontrolldisplay noch mit einer blautransparenten Folie verklebt, im Hintergrund schließen zwei Männer in Arbeitsoveralls Leitungen an und verbinden Anlagenkomponenten.

Dann geht es weiter – vorbei am Schmelzbetrieb, wo der Platz für die beiden neuen Schachtschmelzöfen, die im „Zulauf“ sind, bereits freigeräumt ist. Insgesamt wird der zentrale Schmelzbetrieb nach Fertigstellung vier Schachtschmelzöfen und drei Tiegelöfen mit einer Schmelzkapazität von über fünf Tonnen stündlich umfassen.

Emsiges Treiben auf der Großbaustelle

Der Weg zur Baustelle führt am Kompressorraum vorbei, der für die Druckluftversorgung der Anlagen sorgt. Ein großer Teil der Abwärme, die per moderner Abwärmenutzung für die Heizung der Hallen eingesetzt wird, entsteht hier. Auch die Kältetechnik wird von hier aus gesteuert. Ohne die kontinuierliche Formenkühlung ist der Serienbetrieb in Druckgießereien nicht möglich. Daher wird das Kühlwasser für die Formen immer wieder heruntergekühlt und im Kreislauf gefahren.

Dann geht es ins Freie. Zahlreiche Lkw wirbeln den Staub auf dem Schneidweg auf, der am Werk entlang führt. Dichter Dunst hängt trotz gleißendem Sonnenschein in der Luft. An der 3400 Quadratmeter großen Bearbeitungshalle wird mit Hochdruck gearbeitet. Die Außenpylone und das Dach stehen schon. Die Wand zur Straße ist noch weitgehend offen. Ein Teil des Fußbodens der künftigen Werkshalle ist schon betoniert, wird aber noch von Folie verdeckt. Das Wummern von Presslufthämmern ist zu hören, am Rande der Halle liegt im Nirgendwo der Greifer eines Baggers, daneben mannshohe Betonrohrelemente.

Ähnlich weit gediehen sind die Arbeiten an der neuen 2500 Quadratmeter großen Gießhalle. Hier wird gerade die Armierung für die Betonierung des Hallenbodens aufgebracht. Eine Arbeitsbühne fährt bis kurz unter die Decke, wo an der Verrohrung gearbeitet wird. Nachdem im Mai vergangenen Jahres die ersten Vorbereitungen für den Bau getroffen wurden, folgte Ende November der erste Spatenstich. Jetzt – ein knappes halbes Jahr später – sind die Arbeiten schon weit fortgeschritten. Die Einweihung der Erweiterungsbauten und des kombinierten Sozial- und Verwaltungsgebäudes ist für Anfang Oktober 2019 geplant.

Die Nachfrage nach Diesel-Komponenten sinkt

Die Serienfertigung des umfangreichsten neuen Auftrags ist bereits angelaufen:Zwei Millionen Wasserpumpengehäuse laufen hier jetzt jährlich vom Band, gefertigt auf Anlagen der neuesten Generation. „Wenn wir energieeffiziente Anlagen anschaffen, kommt das nicht nur der Umwelt zugute, sondern auch dem Portemonnaie“, weiß Druckguss Westfalen-Geschäftsführer Franz Baier, der das Unternehmen gemeinsam mit Rolf Cramer leitet.

In der mechanischen Bearbeitung tun die CNC-Fräsen hinter Schutzglas ihren Dienst, gespült mit reichlich Flüssigkeit zum Binden der Späne. Nach der darauffolgenden Druckdifferenzprüfung der Teile steht die Lieferung zum Kunden bevor und damit das Ende der Wertschöpfungskette. Teile für E-Autos und für herkömmliche Fahrzeuge sind in der Fertigung noch bunt gemischt. In einer Gitterbox liegen Komponenten für eine Diesel-Turboladersteuerung. „Die Nachfrage nach diesen Teilen ist rückläufig“, hat Baier beobachtet und liefert damit ein Argument für die stärkere Fokussierung auf die E-Mobilität.

Qualität schaffen mit neuester Vakuumtechnologie

Zurück in der Gießerei, wirbelt ein Kuka-Roboter hinter hohen Schutzgittern ein Gehäusebauteil hin und her. An den Seiten sind längliche Flügel, sogenannte Waschbretter, zu erkennen, die kurz nach der Entnahme aus der Maschine auch schon wieder abgestanzt werden. Hier entstehen mit neuester Vakuumtechnologie Bauteile für das derzeit vielleicht bekannteste deutsche E-Auto. Neben der Gießzelle steht eine große, mobile Vakuumanlage, bei neuen Druckgießzellen ist die Vakuumtechnik integriert. Das hinter der Technologie stehende Prinzip ist einfach, aber genial. Die Verdrängung der Luft aus der Formkavität erfolgt über die Waschbretter, die wie ein schmaler wellenförmiger Keil nach außen hin immer dünner werden. So wird die Luft über die Wellenform bis an den Rand abgedrängt und damit die Bauteilqualität insgesamt verbessert.

Das Gehäusebauteil für die E-Mobilitätssteuerung bringt rund fünf Kilogramm auf die Waage – das Maximalgewicht der bei Druckguss Westfalen gefertigten Teile. Die leichtesten Komponenten wiegen nur rund zwölf Gramm. Auch in Geseke hat die Digitalisierung Einzug gehalten. Große Displays am Eingang der Halle zeigen die Betriebszeiten der Anlagen anhand farbiger Balken, im Kontrollraum des Werks überwachen Mitarbeiter zudem kontinuierlich den Verbrauch von Luft, Strom und Wasser. Bei Unregelmäßigkeiten kann so direkt Ursachenforschung betrieben werden.

Ein Unternehmen erfindet sich neu

Vor der Wirtschaftskrise von 2008/09 bestand das Geschäft der westfälischen Druckgießer noch überwiegend aus Komponenten für Büromöbel und technischem Guss. Um das Geschäft nach dem krisenbedingten Geschäftseinbruch auf ein breiteres Fundament zu setzen, stieg die Tochter des Familienunternehmens Dr.-Ing. Georg Weddige Industriebeteiligungen, Dinslaken, in das Geschäft mit Automobilguss ein.

Ab Frühjahr 2012 verfügte das Unternehmen dann über die Zertifizierung ISO/TS 16949:2009 für die Fertigung von Automotive-Bauteilen. Der Grundstein für die heutigen Baumaßnahmen wurde schon damals gelegt, denn eine von der Geschäftsführung beauftragte Strategiestudie hatte ergeben, dass sich Druckgießer der Automobilbranche nicht entziehen können, während die Büromöbel-Branche zugleich wegen der Konkurrenz aus Asien immer weiter unter Druck gerät.

Über Jahre baute sich Druckguss Westfalen anschließend solides Know-how in der Fertigung von Automobilguss mit vakuumunterstützten Druckgießmaschinen, neuester Bearbeitungstechnik und Anlagen zur industriellen Teilereinigung auf, das den größten Teil der Wertschöpfungskette bis zur einbaufertigen Komponente abdeckt.

Parameter werden unwiderruflich verschoben

Doch wer zu spät kommt, den bestraft das Leben.Das müssen sich die Geschäftsführer Franz Baier und Rolf Cramer eines Tages mit Blick auf die Entwicklungen in der Automobilbranche gesagt haben. „Die Verbrenner werden auf Sicht an Bedeutung verlieren“, ist sich die Geschäftsleitung übereinstimmend sicher. „Es werden neue Firmen entstehen und andere eingehen – man weiß es nicht genau. Die E-Mobilität mit Batterie wird aber voraussichtlich nur ein Übergang sein, vielleicht kommt später die Brennstoffzelle“, blickt Baier in die Zukunft.

Statt wegen der ernüchternden Erkenntnisse Trübsal zu blasen, wurden Nägel mit Köpfen gemacht, die die Parameter des Unternehmens bei Größe, Kapazität und Mitarbeiterzahl unwiderruflich verschieben werden: Die Produktionsfläche steigt um rund 6000 auf über 14 000 Quadratmeter, die Zahl der Druckgießmaschinen, überwiegend von Anlagenbauer Bühler, um zwölf auf 30 und die Anzahl der CNC-Bearbeitungsmaschinen von 25 auf 40. Hinzu kommen diverse Messmaschinen, Gleitschleifanlagen, Druckdifferenzprüfanlagen sowie Roboter und Technik für die Verkettung verschiedener Maschinen.

Acht bis zehn solcher „Produktionsketten“ werden nach Abschluss der Baumaßnahmen auf dem Betriebsgelände ihren Dienst tun – hochproduktiv, prozesssicher und ohne großen Personalbedarf. „Bei einem so hohen Automatisierungsgrad ist es preislich unerheblich, ob in Osteuropa oder hier produziert wird“, betont Cramer und nennt damit den entscheidenden Vorteil der Automatisierung.

Tonnage soll sich verdoppeln

Die neuen Aufträge umfassen Gehäuse für Hochleistungselektronik im Elektromobilitätsbereich sowie Bauteile für das Temperaturmanagement von Motoren und Batterien, für Fahrerassistenzsysteme und für die Sicherheitstechnik.Im Portfolio sind weiterhin Komponenten für die Steuer- und Regelungstechnik, Bahntechnik und den Heizungsbau.

Die Produktion wird sich von 5000 Tonnen oder 18,7 Millionen Bauteilen auf etwa 10 000 Tonnen Guss verdoppeln. Der Umsatz im mittleren zweistelligen Millionenbereich soll sich dadurch ebenfalls annährend verdoppeln. Mit der zukunftssicheren Aufstellung des Unternehmens ist aber auch die Beherrschung hoher Komplexität und anspruchsvoller Fertigungstiefe verbunden, wie die Besichtigung des wachsenden Werks gezeigt hat. Dabei unterstützt das Unternehmen moderne Technik und ein brandneuer Maschinenpark, zu dem Anlagen mit Schließkräften zwischen 130 und 2200 Tonnen gehören.

Ein weiterer Riesenvorteil sind die Ähnlichkeiten bei der Fertigung des bisherigen und des künftigen Produktspektrums bei Druckguss Westfalen, denn aufwendig bearbeitete und vor allem saubere Teile fertigen die Gießer aus Geseke schon lange – und die Anforderungen an E-Mobilitätsteile sind ähnlich.

Druckguss Westfalen ist ein Paradebeispiel für unternehmerischen Mut und zugleich für die Wandlungsfähigkeit von Gießereien in Zeiten des Wandels. Mit dem Großprojekt zeigt die westfälische Druckgießerei, dass der Standort Deutschland eine Zukunft hat und die E-Mobilität trotz disruptiven Potenzials zahlreiche Chancen für Unternehmen bietet, die die Ärmel hochkrempeln, investitionsbereit sind und über solides Know-how verfügen. Es ist ein ermutigender Schritt und ein Best-Practice-Beispiel für die Branche.

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