Fachartikel

1.06.2021
erschienen in GIESSEREI Heft 6|2021

Vom Familienunternehmen zum schlanken Maschinenbauer

Wöhr-Führungsgespann in der Montagehalle in Bopfingen: Konstrukteur Stephan Borst, Elektrotechniker Peter Wagner und der kaufmännische Leiter Josef Preiß (v.l.n.r.).

Familiengeführte Mittelständler gelten als Rückgrat der deutschen Wirtschaft. Viele bleiben über Generationen in Familienbesitz, bei anderen überdauert nur der Name und der profitable Teil ihres Geschäfts. So auch beim Maschinenbauer Wöhr, der mit seinen Anlagen unverzichtbarer Zulieferer deutscher Handformgießereien ist.

VON ROBERT PITEREK, DÜSSELDORF

Wer deutsche Handformgießereien besucht, kommt an ihnen nicht vorbei: den Anlagen in blau und gelb, an denen auf schwarzem Grund der weiße Kreis mit dem Wöhr-Schriftzug prangt. Denn die Gießereimaschinen des mittlerweile 150 Jahre alten Maschinenbauers gehören in die Handformerei wie Formkästen, Schmelzpfannen und Arbeiter mit Helmen und Schutzvisieren. Eine überschaubare Nische für gute Geschäfte sollte man meinen, doch in Deutschland produzieren weiterhin rund 100 Gießereien im Handformguss, die etwa 15 Prozent der deutschen Gießerei-Industrie ausmachen. Abnehmer von Wöhr-Anlagen sind zudem Aluminiumsand- und Stahlgießereien.

Konzentration auf das Gießereigeschäft

Einer, an dem man wiederum auf den einschlägigen Tagungen und Konferenzen zum Thema Formsand und der dazu passenden Anlagentechnik nicht vorbeikommt, ist Josef Preiß. Der mittlerweile 68-jährige gebürtige Österreicher ist auf jeder begleitenden Fachausstellung mit dabei, wo er bestens vernetzt und für sein Fachwissen bekannt ist. Preiß leitet gemeinsam mit seinen Partnern Peter Wagner und Stephan Borst den ehemaligen Familienbetrieb. Ehemalig, weil Wöhr seit 2004 kein Familienunternehmen mehr ist, sondern ein schlanker Maschinenbauer, der sich heute voll auf das Gießereigeschäft konzentriert.

Aufschwung folgte nach Abschwung

„Als ich 1989 als Berater zu Wöhr kam, hat das Unternehmen über die Konjunktur gelebt, wie damals viele Mittelständler. Wenn die Konjunktur gut lief, wurde ordentlich Geld verdient, damit man dann, wenn es schlecht lief, davon zehren konnte“, blickt Preiß zurück. Um die damals 270 Mitarbeiter zu halten, wurden defizitäre Bereiche wie der Stahlbau aufrechterhalten. So folgte Aufschwung nach Abschwung, eine nachhaltige Lösung für einen Weiterbetrieb des Gesamtunternehmens blieb aus.

Preiß, Wagner und Borst wagten 2004 ein Management-Buy-Out und verschmolzen den Wöhr-Gießereibereich mit der zuvor gegründeten AAGM (Aalener Gießereimaschinen). Haupttätigkeitsbereich heute ist die Technik rund um das Mischen kaltharzgebundenen Sands. Diese sogenannte Kaltformerei ist in Englisch auch als No-bake bekannt. Zum Produktrepertoire von Wöhr gehören Durchlaufwirbelmischer, Formanlagen und Sandregenerierungsanlagen. Neuerdings ist auch eine Schlichtestation hinzugekommen, die Wöhr-Konstrukteur Stephan Borst entwickelt hat.

Unternehmen ist nicht mehr umsatzgetrieben

Heutzutage verfügt Wöhr über eine deutlich schlankere Struktur als früher: Mit variabler Mitarbeiterzahl ist das Unternehmen nicht mehr so umsatzgetrieben wie damals und erwirtschaftet je nach Auftragslage zwischen 5 und 12 Millionen Euro im Jahr. Kaufmann Preiß hat das Risiko für sein Unternehmen stark eingehegt. Expansionen sieht er kritisch. „Was machen Sie denn, wenn Sie mit Ihrem Unternehmen weltweit aufgestellt sind, und dann bricht der Weltmarkt um 35 Prozent ein“, fragt er. Das Unternehmen setzt primär auf die EU und die Türkei mit Dependenzen und Schwesterunternehmen in Tschechien, Polen und an der Ägäis.

Handformguss hat Federn gelassen

Preiß‘ kritische Einstellung zu internationalen Expansionen erscheint berechtigt. Schließlich erholt sich das Geschäft nach dem letzten globalen Wirtschaftseinbruch wegen der Corona-Pandemie gerade erst wieder. Darüber hinaus hat auch der Handformguss, Wöhrs Hauptkundenkreis, in den vergangenen Jahren Federn gelassen. Allein in Deutschland sind in den vergangenen sechs Jahren bis zu 150 000 Tonnen Gießkapazität laut BDG verloren gegangen.

Auf der Strecke blieben bekannte Unternehmen wie z. B. der Eisenguss der Friedrich Wilhelms-Hütte in Mühlheim/Ruhr, die Smart Foundry in Hasloch sowie die Baettr Stade GmbH, ehemals Global Castings (die GIESSEREI berichtete). „Wenn eine Handformgießerei schließt, müssen wir schauen, wohin der Guss geht und die neuen Gussproduzenten als Kunden gewinnen“, verrät Preiß. So bleibt das Geschäft einigermaßen stabil. Inzwischen geht es aber wieder aufwärts: Der Ersatzbedarf für Anlagen steigt an.

Auch interessante Projekte wie die Umstellung und Erneuerung von Altanlagen finden langsam wieder Eingang in die Auftragsbücher. Mit dem Durchlaufwirbelmischer Känguru, der Prozessvorteile wie das Einsparen von Chromitsand bietet, ist kürzlich auch wieder ein Erweiterungsprojekt dabei gewesen. Weihnachten wurde die Anlage nach Spanien geliefert.

Maschinenbau in Zeiten des Green Deals

Die Anlagentechnik des Unternehmens aus Bopfingen in Baden-Württemberg ist derweil auf dem aktuellen Stand der Technik. Elektrotechniker Peter Wagner ist der Experte für Inbetriebnahmen sowie Realisierung von Projekten und das sichtbarste Gesicht beim Kunden vor Ort. Heute muss er dabei auch die Digitalisierung im Blick haben. „Überwachung, Kommunikationsfähigkeit per SPS-System, dezentrale Datentransparenz und die Aufbereitung von Produktionsdaten sind aktuelle Themen, die wir immer einfacher gestalten, damit Instandhalter die Technik leichter bedienen können“, erklärt Wagner.

Diesen Anspruch galt es für Wagner vor einiger Zeit auch bei der Handformgießerei Karl Casper Guss in Remchingen (die weiße Gießerei) zu erfüllen, die zu den Vorreitern der Digitalisierung in diesem Bereich der Gießerei-Industrie zählt. Hinzu kommen Fernservice und aktuell auch die Ferninbetriebnahme angesichts eingeschränkter Reisemöglichkeiten in der Pandemie. Maschinenbauingenieur Stephan Borst ist zugleich der CAD-Konstrukteur im Hintergrund, der mit seinem Know-how den Markt schnell und effektiv bedient und dabei auf der Klaviatur von Festigkeitsanalysen, thermischen Analysen und Simulationsmethoden zu spielen versteht. Und Preiß? Er ist der Mann fürs Geschäft, der auch in die Zukunft blickt und Potenziale in der derzeitigen gesellschaftlichen Entwicklung entdeckt:

„Es sieht ja aktuell so aus, als ob es durchaus eine grüne Bundeskanzlerin geben könnte. Und das passt vielleicht sogar in die Zeit des Green Deals, der Kreislaufwirtschaft und der CO2-Reduktion.“ Kritisch sieht Preiß in diesem Zusammenhang die thermische Regenerierung des Formsands, die durch zurückgehende Entsorgungsmöglichkeiten auf Deponien und in stillgelegten Bergwerken häufiger nachgefragt wird. Denn die Hochtemperaturregeneration der chemisch gebundenen Sande in Handformgießereien verschlingt viel Energie und erzeugt reichlich Schwefeldioxid. „So kann man schlecht CO2 einsparen“, weiß Preiß.

Ziel: Regenerierung bei Niedrigtemperaturen

Wöhr arbeitet deshalb seit zwei Jahren gemeinsam mit Hochschulen an einem Regenerationsprozess, der ähnlich wie in der Natur bei Normaltemperaturen abläuft. „Muss man den Sand extrem hochheizen, wenn es andere Möglichkeiten gibt“, fragt er. Aktuell sieht er keine brauchbare Innovation auf dem Markt. Im Gegenteil. „Es werden im Bereich der Anorganik Lösungen für große Gießereien angeboten, bei denen der Sand hochgeheizt und später auch noch mechanisch bearbeitet wird“, hat er beobachtet.

Der Unternehmer sieht die Zeichen der Zeit positiv, weist auf die erheblichen öffentliche Fördermöglichkeiten für nachhaltige Innovationen hin und sieht sich darüber hinaus als Maschinenhersteller in der Verantwortung. „Wir sind gefordert, hier Lösungen anzubieten, damit die Gießereien sich zukunftsfähig aufstellen können“, betont er. Preiß legt die Messlatte hoch. Beste Voraussetzungen, um die Marktposition als bedeutender Gießereizulieferer für Handformgießereien zu halten und damit dem eigenen Unternehmen über die bereits beachtlich lange Zeitspanne seines Bestehens hinaus eine sichere Zukunft zu bieten.

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